Деревянный нож из шпона по японской технологии
Remont-okon78.ru

Строительный портал

Деревянный нож из шпона по японской технологии

Японская технология консервации древесины Shou-Sugi-Ban

Невероятная техника Shou-Sugi-Ban используется для создания водонепроницаемой деревянной мебели и отделочных материалов. Узнаем, в чём же она заключается.

В начале XVIII века в Японии появилась специальная техника, направленная на сохранение древесины, её защиту от внешних воздействий и продление сроков службы. Получила она название Shou-Sugi-Ban. Разберемся, в чём же заключается эта техника, как сделать всё своими руками.

Shou Sugi Ban – одна из самых популярных техник обработки дерева

Первоначально японцы использовали Shou-Sugi-Ban только для кедра, но затем данная техника стала использоваться для консервации ясеня, дуба, клёна, кипариса, сосны и других сортов древесины. Заключается технология Shou-Sugi-Ban в обжиге дерева, обработке огнём, которая даёт превосходный эффект консервации и декора.

После обжига дерево не боится воды, огня, солнечного света, вредителей. К тому же пламя выделяет, подчёркивает структуру дерева, делая каждый кусочек неповторимо красивым.

Что вам потребуется, чтобы выполнить консервацию дерева по технике Shou-Sugi-Ban:

  1. Дощечки или слэб дерева, с которым вы будете работать.
  2. Горелка на пропане. Ручная походная или подключаемая к газовому баллону.
  3. Щётка с латунной проволокой, шлифовальная бумага, шлифовальная колодка.
  4. Полироль для древесины на полиуретановой основе.
  5. Кисти для нанесения краски, морилки и полироли.

Горелка должна быть достаточно большой. Конечно, с небольшими дощечками можно работать и маленькой горелкой, но если кусок дерева достаточно велик, может появиться «пятнистый» эффект. Дерево может оказаться обожжено неравномерно. С большой горелкой всё получится намного быстрее и равномерней.

Проведите для начала тест. Одна и та же порода древесины во время обжига может проявить себя совершенно по-разному! Определитесь с тем, какой глубины вы хотите получить обжиг. До чёрно-угольного состояния или поверхностный, чтобы цвет был коричневым.

Важно! Результат обжига по технике Shou-Sugi-Ban будет зависеть от состояния древесины. Если она старая, придётся сжечь все верхние, ветхие слои. Кроме того, влажное, свежее дерево будет обжигаться дольше, сложнее. Зависит результат также от узора слоёв. Если он плотный — вид у доски или слэба будет более красивым.

Во время обжига горелку следует держать на высоте минимум 30 сантиметров, касаясь древесины самым краем светло-синего факела. Вы как будто рисуете по дереву, делая движения, схожие с процессом окрашивания. И видите, как постепенно темнее ваш кусок древесины. В процессе вы услышите треск дерева. Это означает, что вы достигли цели, рисунок Shou-Sugi-Ban получен.

После обжига древесине нужно дать остыть, а затем щёткой, шлифовальной бумагой убрать слой сажи, нагара. Не давите слишком сильно, чтобы не оставить полоски. Глубина обработки щёткой будет зависеть от глубины обжига. Теперь дерево можно выкрасить в любой цвет, используя краску по дереву для наружных или внутренних работ, в зависимости от того, где вы планируете использовать своё законченное изделие.

Излишки краски вытирайте сразу, пока не впиталась. Затем следует кистью нанести морилку и буквально через пять секунд вытереть её. Полироль используется на последнем этапе обработки. Если обожжённое дерево вы планируется применять внутри дома, можно пропитать его конопляным или льняным маслом. Для наружного использования древесину можно дополнительно покрыть лаком.

Где можно использовать древесину, законсервированную по технике Shou-Sugi-Ban? Портал Rmnt.ru уже показывал, как красиво и интересно выглядят слэбы дерева в интерьере. Обожжённое дерево можно применять при отделке фасадов, строительстве оград, изготовлении мебели и предметов декора. Где угодно. Такая древесина и выглядит великолепно, и служит очень долго. опубликовано econet.ru

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

Понравилась статья? Напишите свое мнение в комментариях.
Подпишитесь на наш ФБ:

Технология изготовления шпона

Шпон — это древесный отделочный материал в виде пластинок или листов толщиной не более 3 мм. Для его изготовления используется около двухсот видов деревьев, включая редкие породы. Производство шпона – автоматизированный и высокотехнологичный процесс. В статье рассказывается, как делают шпон в промышленных и в домашних условиях.

Сырьё для шпона

Из чего можно делать шпон – это важный вопрос в производстве этого изделия. Для получения шпона используется только качественные виды материала. Это означает, что в сырье должны отсутствовать такие дефекты, как сучки, трещины, червоточины, следы гнили, нарушения окраски. Опытный специалист, осмотрев внешний вид бревна и торец, поймёт, какое будет качество древесины и рисунок.

Виды сырья

Производители шпона используют в работе дерево разнообразных пород, с интересными расцветками и фактурой. Оттенки древесины меняются от белого, сливочного, светло-коричневого до цвета шоколада и ярко-красного. Наиболее часто применяют следующие породы древесины с красивой текстурой:

  • Сосна – древесина относится к категории мягких пород, шпон получается недорогой, светлого оттенка, обладает невосприимчивостью к грибкам, выделяет в атмосферу фитонциды. Однако износостойкость довольно низкая, к изделиям со шпоном из сосны надо относиться бережно;
  • Берёза – распространённое в России дерево. Её древесина недорогая, относится к твёрдым породам. Берёзовый шпон имеет приятный цвет натурального дерева, но он легко тонируется, и при желании можно получить много новых оттенков;
  • Дуб – дерево твёрдых пород, не боится повышенной влажности и устойчив к насекомым. Шпон из дуба в большей части обладает тёмными коричневыми оттенками, но есть разновидность белого дуба с песочным и светло-коричневым оттенком древесины с небольшими вкраплениями;
  • Карельская берёза – это редкая древесина, относится к твёрдым породам. Шпон имеет бежевый цвет с оттенком перламутра. Идёт на изготовление эксклюзивных и дорогих изделий;
  • Липа – мягкая порода древесины с нежным желтовато-розоватым оттенком. Шпон липы используется при изготовлении недорогих предметов мебели;
  • Вишня – относится к мягким породам древесины, имеет красновато-коричневый оттенок, который со временем может темнеть. Шпон из вишни смотрится благородно и изысканно, идёт на изготовление элитной мебели;
  • Клён – его древесина относится к твёрдым породам. Шпон клёна успешно применяют для декорирования изделий из менее ценных пород дерева. Имеет светлый или светло-жёлтый оттенок. Особую ценность представляет характерный для клёна вид текстуры «птичий глаз». Кленовый шпон, как и древесина, обладает хорошим резонансным свойством, поэтому часто используется для изготовления музыкальных инструментов.

Шпон можно сделать из многих других пород древесины. При этом даже из недорогого сырья можно получить пластины, по внешнему виду трудно отличимые от дорогих сортов дерева.

Подготовка сырья

Кряжи и их отрезки — чураки, которые используются при изготовлении шпона, должны удовлетворять определённым требованиям к размерам. Для производства клеёной фанеры длина чураков должна быть от 0.8 до 3.2 м, а для шпона – от 1.5 м. Диаметр чураков большой роли не играет. Максимальные размеры напрямую зависят от возможностей оборудования. Подготовительные работы заключаются в распиловки кряжей, снятии коры и проведении термической обработки. Детали погружают в парильные ёмкости или огромные ванны с горячей водой, на срок от нескольких часов до двух – трёх суток, в зависимости от типа и твёрдости древесины.

Оборудование для производства

В 19 веке появились первые механические устройства для нарезки шпона, до этого его производили вручную, распиливая кряжи пилой. Сейчас практически весь производственный процесс автоматизирован, предприятия по изготовлению шпона оснащены высокотехнологичным оборудованием, однако профессиональные навыки по-прежнему в цене.

Основные типы оборудования по производству шпона можно разделить на три категории:

  • Лущильные станки – позволяют получать листы толщиной от 1.5 до 5 мм из любых сортов древесины. Обычно они оснащены функцией автоматической установки бревна. Для повышения производительности станки оборудованы гидравлическими подъёмниками с центроискателем, который совмещает оси вращения заготовки и центровочных валов.
  • Шпонострогальные станки – позволяют создавать тонкие листы из дорогих и твёрдых пород древесины. Станки бывают горизонтальные, вертикальные и наклонные. Такие станки напоминают огромные рубанки, только стружка должна быть определённых размеров.
  • Пилорамы – применяются для производства пилёного шпона – ламели.

Линия оборудования для производства шпона включает также станки для сшивки шпона, шпонопочиночные, для рубки ленты шпона и сушильные камеры

Технология изготовления шпона

Шпон по способу изготовления подразделяется на три вида – лущёный, пиленый и строганный. Существенное значение для получения качественного материала имеет состояние древесины. После подготовки бревна выбирают подходящий способ обработки.

Изготовление лущеного шпона

Технология производства лущёного шпона представляет снятие слоя древесины с вращающейся заготовки. Предварительная гидротермическая обработка усиливает пластические характеристики древесины, это позволяет избежать возникновения трещин на изнанке листа. Нужно подобрать оптимальную температуру для ванн, так как слишком высокая степень нагрева может привести к размягчению волокон и образованию ворсистой поверхности.

Читать еще:  Правила пользования сайтом

В процессе лущения чураки вращаются, а режущие ножи совершают поступательные движения по отношению к оси вращения заготовки. Диаметр чурака при этом постепенно уменьшается. В результате он приобретает форму цилиндра, которая называется карандашом. Лента, образуемая при лущении, нарезается специальными ножницами, затем готовые пластины укладывают в стопки. Лущёный шпон в основном применяется для облицовки фанеры, для отделки дверей и лестниц, при производстве спичек.

Изготовление строганного шпона

Строганный шпон – это срез тонкого слоя дерева с красивым рисунком текстуры. Производят такой вид шпона методом строгания подготовленных деревянных брусков на шпонострогальных станках. Для этого бревно распиливают вдоль на две половины и определяются с возможным рисунком. Если есть необходимость, тот кряж нарезают ещё раз пополам для получения нужного узора. Принцип работы станка заключается в том, что заготовка закрепляется на подвижной раме, а горизонтальный нож при каждом проходе рамы отрезает пластину. Затем заготовка подаётся вперёд. Толщина получаемого листа от 0.2 до 5 мм.

Производство пиленого шпона

Технология изготовления пилёного шпона заключается в распиливание подготовленных брусков на тонкие ленты, шириной от 2 до 10 мм. Данный способ хорошо сохраняет красоту древесной текстуры, так как не применяется термообработка, которая немного высветляет оттенок древесины. Получаемый шпон (ламель) используют в производстве мебели, при изготовлении столярных изделий, паркета, дверных полотен. Из ламели собирают клееные щиты, которые используют для мебельных гарнитуров в качестве альтернативы массиву дерева. Для промышленного производства пиленого шпона используют полностью автоматизированные пилорамы, оснащенные загрузочным механизмом, захватами для бруса и двухсторонним режущим полотном. Спиленные ламели складируются в пачках в том порядке, в каком выходят из-под ножа.

Производство коренного шпона

Коренной шпон получают из капа дерева – наростов на стволах, образующихся на кроне или близко к корням дерева. Такие наросты чаще всего можно встретить на берёзах, но также они образуются и на осине, дубе, орехе. Способ получения сырья – это трудоёмкий процесс, да и встречаются капы не так часто, а рисунок среза необычайно красив и уникален. Промышленное производство коренного шпона не поставлено на широкий поток. Поэтому шпон из капа считается одним из самых дорогих, приравнивается по ценности к изделиям из редких пород дерева. Используется в дорогой отделке салонов элитных автомобилей, в изготовлении эксклюзивных деталей интерьера.

Изготовление шпона своими руками

Изготовление шпона вполне осуществимо и в домашних условиях. Если имеется хотя бы небольшой навык обращения с деревом и некоторые инструменты – можно смело приступать к решению этой задачи. Чтобы изготовить своими руками пилёный шпон, необходим деревянный брус, на котором следует сделать вертикальную разметку линиями на расстоянии не более 12 мм. Далее, закреплённый на верстаке брус нужно распилить по разметке лобзиком или пилой.

Аналогичным способом можно получить строганный шпон. В данном случае заготовка обрабатывается с помощью электрического рубанка. Чтобы своими руками сделать лущёный шпон нужна заготовка цилиндрической формы. Заготовку следует закрепить так, чтобы она вращалась. Снимая по спирали слои древесины можно получить листы большого размера.

Область применения шпона довольно широкая – от производства мебели, декоративной фанеры, музыкальных инструментов, до отделки салонов автомобилей и круизных морских лайнеров. Отделка шпоном придаёт изделиям уникальность и привлекательность благодаря естественной красоте текстуры дерева. Ресурсы древесины ценных пород неумолимо уменьшаются, а использование шпона помогает экономить этот уникальный, дефицитный материал.

4 японские техники работы с деревом

Японская культура всегда совмещает в себе традиционную мудрость, законы гармонии и любовь к природе. Это проявляется как в искусстве, так и в архитектуре и дизайне. Несмотря на технологический прогресс и появление инновационных технологий и материалов, японцы преданы истории и используют старые техники работы с деревом.

1. Якисуги

Казалось бы, древесина и огонь – вещи несовместимые, но в Японии есть технология обработки поверхности дерева огнём, что придаёт ему большую прочность. Начало идёт с XVIII века, когда обильные заросли кипариса Sugi стало бедствием для деревень. После массового сжигания жители увидели, что благодаря огню древесина стала крепкой и приобрела особый внешний вид. Было принято решение использовать это в строительстве. Так и появилась технология Yakisugi (Shou Sugi Ban).

Под воздействием высокой температуры происходит заполнение каналов древесины продуктами горения и смолами. Это и защищает материал от пожаров, гниения, насекомых и увеличивает продолжительность службы до 80-ти лет. Текстура проявляется намного ярче, неизменяющийся со временем внешний вид позволяет вписать её в разные по стилистике интерьеры.

Раньше древесина обжигалась на костре, сейчас это делают с помощью газовой горелки в течение 7-10 минут. После чего очищают верхний слой и промывают под проточной водой. Готовые доски можно использовать как для облицовки фасада, так и в интерьере.

2. Кумико

Традиционные японские межкомнатные перегородки известны по всему миру, но не в той степени как первоначальная техника их изготовления. Кумико – традиционное ремесло, родившееся в эпоху Асука (592-710 г. н. э.), в переводе означает «соединять древесину вместе». Если ранее с помощью этой техники изготавливались только раздвижные двери, то сейчас кумико набирает популярность как способ декорирования элементов интерьера.

Создать панель с орнаментом можно любого размера, поэтому применяют технику при создании мебели, светильников, отделки стен и потолков, перегородок для зонирования пространства. Процесс изготовления долог и сложен. Древесина измельчается на мелкие кусочки от 1-2 см, шлифуется и с помощью стеклянного молоточка подгоняется в единое полотно узора.

На сегодняшний день наиболее популярны модели чертежей, придуманные в эпоху Эдо (1603-1868 г. н. э.). В основном, это природные мотивы – звёзды, снежинки, цветы, паутина. Философия гармонии проявляется в создании равномерного потока воздуха и света сквозь панель.

3. Йосеги

Мозаика из древесины возникла в посёлке Хаконе из-за разнообразия местных пород дерева, которые давали мастеру широкую цветовую палитру натуральной древесины. Техника хаконе-йосеги-заику делится на два типа: хайки-моно (токарная работа, обточка) и саши-моно (столярная работа). Первый способ применяется в дизайне интерьера для изготовления посуды, мебели, а также для отделки отдельных элементов интерьера.

Своё начало техника йосеги берёт в XVIII веке. Автором является ремесленник Нихеи Ишикава. Совершенствуя монолитность склеенных между собой кусочков древесины разных пород, он добился живописного эффекта. Технология усовершенствовалась, и теперь мозаика накладывается на лист древесины толщиной не больше бумажного листа, что позволяет сэкономить силы и время мастера. По сравнению с предыдущей техникой, панель йосеги не такая воздушная и лёгкая, однако она также пригодна для декорирования дверей и перегородок, столешниц, светильников.

4. Сашимоно

Второй способ –саши-моно – можно определить как отдельную технику. Она представляет собой различные варианты скрепления деревянных балок в трёхмерном пространстве, что особенно популярно в традиционном японском строительстве без применения клея и гвоздей. Соединения происходит за счет чёткости подгона деталей с вырезанием пазов и рельефа.

Использование саши-моно в архитектуре позволяет зданиям выдерживать тайфуны и землетрясения. Также она известна в дизайне мебели и не только в Японии. Даже в СССР применялись некоторые виды соединений. Сейчас дизайнеры из Австралии, Норвегии, США популяризируют саши-моно.

Японский блогер TheJoinery нашёл 81 вариант скрепления и создал гиф-изображения для большей доступности такой сложной и искусной японской техники.

Соединяя историю, традиционное ремесло и гармонию, японцы получили 4 необычные техники работы с древесиной. В итоге получается экологичный, прочный, современный материал с уникальным дизайном ручной работы. Панели, выполненные в любой из 4-х техник, можно использовать для декора любых предметов и поверхностей.

Японский кухонный нож: история и техника создания

Японский город Сакаи находится на берегу Осакского залива, на юго-западе острова Хонсю. Считается, что именно здесь берет начало история знаменитых японских ножей. В 3-7 века в Японии при захоронении знати было принято возводить курганы из земли и камней, называемые «кофун». Около 450 года н.э. в Сакаи был возведен самый большой кофун для императора Нинтоку. Для создания этого монумента было необходимо большое количество мотыг и лопат, и для обеспечения строителей инструментами требовалось множество кузнецов. Постепенно этот город стал центром металлообработки в Японии, и особенно славился своими мечами.

Когда португальцы в 16 веке привезли в Японию табак, в городе начали изготавливать ножи по тем же технологиям, что и катаны. В 1570 году сёгунат Токугава издал указ, согласно которому только в Сакаи могли делать ножи для собирания табака, и на такие ножи ставили соответствующую печать. Вскоре эти ножи обрели славу по всей Японии за свою необычайную остроту. После реставрации Мейдзи производство мечей несколько потеряло свою актуальность, но не исчезло. Некоторые мастера продолжали заниматься изготовлением мечей как искусством, хотя большинство кузнецов перешли к работе над кухонными принадлежностями.

Читать еще:  Забор из уголка и профнастила

В период Эдо (1603-1867) был создан первый нож деба, а за ним появилось множество ножей других форм и предназначений. Производство кухонных ножей и по сей день остается важным направлением в Сакаи, где для создания высококачественных лезвий сочетают современные машины с традиционными ручными инструментами. Крупнейшие производители японских кухонных ножей находятся в Секи и производят ножи как в традиционном японском, так и в европейском стиле, например, гюто или сантоку.

Другим небезызвестным городом в мире ножей является город Мики. Большинство производителей в этом городе – это небольшие семейные предприятия, для которых искусство и совершенствование своего ремесла важнее, чем объемы производства, поэтому они обычно производят не более десятка ножей в день.

Внешний вид и философия японских ножей

В отличие от европейских ножей, японские кухонные ножи имеют одностороннюю заточку, то есть одна сторона лезвия остается плоской. У самых дорогих ножей эта сторона (ura) делается вогнутой (urasuki). Считается, что лезвие с односторонней заточкой позволяет делать более чистые и ровные разрезы, хотя требует определенного навыка обращения. Как правило, затачивается правая сторона лезвия (как на иллюстрации), так как рассчитаны для правшей. Лезвие обычного шефа имеет угол около 30°, лезвие профессионального ножа для суши – 10°. Существуют и модели для левшей с заточенной левой стороной, но они очень редки и обычно делаются на заказ.

После второй мировой войны ножи западного стиля с двойной заточной получили определенную популярность в Японии, так, например, сантоку является адаптацией французского гюто. Несмотря на то, что японские ножи европейского стиля затачиваются с обеих сторон, их режущим кромкам все равно придают очень острый угол, а само лезвие делают из твердой стали для улучшения режущих свойств.

Профессиональные японские повара обычно имеют собственный набор ножей, которым не пользуется никто, кроме них. Некоторые повара приобретают два набора ножей и используют их попеременно, через день. После затачивания ножа из высокоуглеродистой стали его оставляют «отдохнуть» на день, чтобы он восстановил патину и чтобы ушел металлический запах и вкус, которые могли бы передаться продуктам.

Технология изготовления японских кухонных ножей

Лезвие honyaki Традиционный способ создания японского ножа состоит из нескольких этапов, каждый из которых требует высокого мастерства. Сначала металл нагревается и ему придается необходимая форма, затем заготовку доводят и затачивают, а затем закрепляют деревянную рукоять, обычно из магнолии. Современный процесс производства использует такие же техники, какими пользовались мастера далекого прошлого. Ножи из Сакаи состоят из слоев мягкой и твердой стали, нагретых и скованных вместе. Самое сложное на этом этапе – подержание правильной температуры: если она будет слишком высокой, то лезвие станет хрупким, а если слишком низкой – слои стали не свяжутся должным образом.

Лезвие нагревается, куется и остужается в несколько этапов при разной температуре. Асимметрия не допускается, его тщательно выковывают молотами разных размеров до тех пор, пока лезвие не становится идеальным. Чтобы сделать качественный нож, необходимо большое мастерство и много практики. Когда ковка завершена, все оставшиеся дефекты устраняются, а лезвие затачивается с помощью японских водных точильных камней. Начинают обработку на грубых камнях и постепенно переходят к мелкозернистым, в ходе чего лезвию придается окончательный угол заточки и желаемая острота. Для заточки японских кухонных ножей существует два типа водных камней: простые и комбинированные. Простые камни представляют собой однородный по зернистости брусок. Они долго служат и хороши, если необходимо затачивать много ножей. Более универсальные камни – комбинированные, они имеют разную зернистость с разных сторон. Завершается процесс осторожным насаживанием ручки из дерева магнолии. На этом высококачественный японский кухонный нож, плод японской культуры, мастерства кузнеца, многовековой истории и традиций готов к тому, чтобы попасть на вашу кухню.

Виды лезвий японских ножей

Лезвие kasumi Honyaki – это ножи, о которых слагают легенды и мифы. Они предназначены не для каждого. По традиции японский шеф покупает нож с лезвием honyaki когда достигает мастерства. Чтобы отметить это событие, между больстером и рукоятью иногда помещают серебряное кольцо. Такие ножи являются предметом гордости, а в их стали заключены века истории, опыта и стремления к совершенству. Лезвие изготавливается из одного куска стали с помощью традиционного метода, благодаря которому разные части лезвия остывают с разной скоростью. Это очень тонкий процесс, и малейшая ошибка испортит весь клинок. Только мастеру высшего уровня под силу освоить эту технику.

Существует мнение, что японские ножи трудно точить. Так говорят именно о лезвиях honyaki. Их режущая кромка настолько твердая, что она легко сломается, треснет или расколется при неосторожном обращении. Лезвие хрупкое, но чем тверже сталь, тем дольше оно будет оставаться острым. Поэтому ножи с такими лезвиями требуют опытных рук и бережного обращения.

Kasumi, как и honyaki– это часть японской истории. Они являются стандартным инструментом как для профессиональной, так и домашней кухни. Лезвие kasumiизготавливается путем соединения слоев мягкой и твердой стали. Мягкая сталь – это обух и плоскость ножа, а из твердой стали получается режущая кромка. В отличие от honyaki, лезвие закаливается равномерно по всей длине. Затачивать такой нож проще, так как из твердой стали выполнена лишь режущая кромка, и только honyaki может превзойти kasumi по остроте.

Традиционные японские ножи. Особенности строения и виды.

Для традиционной японской кухни характерно правило: «не сотвори, а найди и открой». Японские повара при приготовлении пищи стараются максимально сохранить истинный вкус продукта, не изменяя его большим количеством соусов, сочетанием с другими продуктами и длительной термообработкой. При этом огромное внимание уделяется эстетической составляющей при подаче блюд – ведь человек при приеме пищи должен получать наслаждение. Недаром национальные японские блюда просто поражают особым искусством нарезки. Поэтому и ножи на японской кухне в особом почете – именно от них зависит качество обработки и нарезки продуктов.

Японские повара очень трепетно относятся к ножам. Каждый профессионал имеет свой личный нож, как и их предки, имевшие личные мечи. При смене работы он забирает его с собой. Недаром японская мудрость гласит: «В ноже заключается душа и сердце повара».

Стремящиеся во всем достичь совершенства японцы оттачивали мастерство изготовления ножей долгие века. Может, именно поэтому японские кухонные ножи считаются лучшими в мире. Ведь своими историческими корнями ножи уходят в далекий XIV век, город Сакаи. Правда, изготавливали тогда не ножи, а легендарные самурайские мечи-катаны, и первые кухонные ножи были изготовлены руками мастеров-саблистов. Поэтому современные японские кухонные ножи сочетают в себе остроту и форму самурайских мечей с современными технологиями, а особая техника затачивания придает им невероятную остроту.

Резкий скачок в разработке новых моделей ножей, усовершенствовании технологии производства произошел после окончания Второй Мировой Войны. По требованию американского командования на территории Японии было полностью запрещено изготовление холодного оружия. Поэтому известные мастера мечей вынуждены были переключиться на изготовление бытовых ножей, внеся в их разработку и изготовление весь свой профессионализм и традиции предков.

Особенности японских ножей

На первый взгляд, японские кухонные ножи мало отличаются от привычных европейских. Такое же разнообразие форм и размеров, деление на универсальные и специализированные. Но на самом деле отличия достаточно ощутимые, и именно они позволяют считать японские кухонные ножи лучшими в мире.

Для традиционного японского ножа характерны: массивный обух, которым можно и мясо отбить, и орех расколоть, листообразная форма клинка, перешедшая от самурайского меча, и односторонняя заточка. Именно на заточку обычно обращают внимание пользователи. Лезвие такого ножа более тонкое, чем у аналога из Европы, поэтому он лучше приспособлен для осуществления мелкой и тонкой работы. Однако, пользоваться таким ножом сложнее, чем привычным нам европейским, требуются определенные навыки, сноровка. Зато и результаты поражают! Кроме того, надо иметь в виду, что ножи с односторонней заточкой делают отдельно под правую и левую руки.

Читать еще:  Как самому установить смеситель на раковину

Но главное отличие японского ножа заключается в качестве стали и строении клинка. Для его изготовления используется высокоуглеродистая сталь с твердостью в пределах 58-61 HRC, в то время, как европейцы делают ножи твердостью 56-58 HRC. Поэтому японские клинки не требуют частой заточки, ими гораздо эффективнее и быстрее нарезать продукты, а служат они до 10 раз дольше европейских.

В зависимости от технологии изготовления, японцы делят свои ножи на две категории: Honuaki (хонияки) и Kasaumi (касуми).

Ножи Honuaki изготавливают из однородной высокоуглеродистой стали высокой твердости – 64 HRC и более. При неправильном обращении они подвержены выкрашиванию и сколам, к тому же их трудно заточить. Зато и заточку они держат очень долго. Выковывают нож хонияки из цельного куска стали и закаливают до высокой твердости. Причем, закален клинок может быть как полностью, так и частично. Во втором случае часть клинка вдоль режущей кромки закаливается до высоких значений твердости, а сталь у обуха остается более мягкой.

Истинно японские ножи производят по технологии Kasaumi, заимствованной у мастеров, изготавливающих знаменитые японские мячи. Сердцевина ножа делается из высокоуглеродистой стали с твердостью 60-62 HRC. Далее стержень оборачивается листом более мягкой, пластичной стали и подвергается ковке – получается клинок из трехслойной, или ламинированной стали. Таких листов, или обкладок, может быть наложено несколько (обычно 16,32, 64 и более слоев), а сама технология близка изготовлению легендарной дамасской стали.

Остается не покрыта обкладками только режущая кромка ножа. И хотя видимая «неровность», возникающая при сплавлении двух видов сталей, может смутить неспециалиста, на самом деле при такой технологии достигается просто идеальный баланс: твердая, но хрупкая режущая кромка, которая превосходно держит заточку, и гибкий, эластичный клинок, которому не страшны поперечные нагрузки «на излом». Кроме того, обкладки увеличивают сопротивление коррозии и позволяют легче осуществлять заточку или правку ножа.

Если посмотреть в разрезе, лезвие традиционного японского ножа выглядит таким образом:

Как видно на схеме, клинок японского ножа с односторонней заточкой слегка вогнутой формы, что имеет определенный смысл: это предотвращает трение и позволяет добиться минимального угла заточки (15—18°) при достаточно большой, до 10 мм, толщине обуха. В то время, как европейские поварские ножи имеют угол заточки 20-25°. Поэтому японские ножи массивные, но при этом острые, как бритва. Конечно, такое строение клинка требует и особой техники нарезки продуктов, которая отличается от европейской. Нож в руках японских поваров движется строго вверх-вниз и при этом немного вперед-назад, перемещается только над разделочной доской, в отличие от горизонтального движения вдоль доски, принятого у россиян.

Что касается рукоятей, то у японских ножей они обычно имеют форму овальную с ребром, D-образную или восьмигранную, длиной 14−16 сантиметров. Монтаж рукоятей – всадной. Изготавливают их традиционно из дерева магнолии.

Виды японских кухонных ножей

Не каждый европеец отдает себе отчет в том, что японский нож – не просто высококачественный аналог привычного кухонного инструмента. Им надо уметь пользоваться, а для этого понимать, для чего каждый нож предназначен. Иначе вместо долгожданной радости покупка может принести разочарование.

В Японии принято для обработки разных продуктов использовать определенные разновидности ножей, поэтому и существует их около 800 видов. Но все их можно сгруппировать в четыре основные группы:

Тесак — Deba Bocho (Деба)
Нож универсальный — Santoku Hocho (Сантоку)
Нож для сашими — Yanagi Ba (Янагиба)
Ножи для овощей — Usuba Bocho (Усуба Бочо), Nakiri Bocho (Накири Бочо)

Нож Деба (Deba Bocho)

Deba Bocho (Деба Бочо) переводится как «толстый нож». В соответствие с названием, он выделяется массивным широким клинком и тяжелым весом. Клинок имеет характерную треугольную форму: его ширина у основания составляет 45-65 мм, режущая кромка от основания плавно поднимается вверх, в то же время линия обуха снижается, образуя каплевидное острие. Длина клинка – 165-200 мм. Нож Дэба обычно используется для разделывания рыбы, также он хорошо подходит для обработки птицы и мяса – им очень удобно разъединять кости.

Деба – один из самых популярных ножей на японской кухне, поэтому разновидностей его существует множество. Так, для разделывания мелкой рыбы применяется облегченный вариант ножа – Ко-Деба, для заготовки филе – Атсу Деба, а самая крупная разновидность ножа – Хон-Дэба.

Нож Сантоку (Santoku Hocho)

Santoku Hocho (Сантоку Хочо) можно перевести и как «три хороших вещи», и как «три добродетели», и как «три способа пользования». Такое разнообразие трактовок говорит об универсальности этого ножа. И действительно, он рассчитан на выполнение трех основных видов кухонных работ: он режет, рубит, измельчает. И используется для обработки трех видов продуктов: рыбы, мяса бескостного, овощей. Не зря такой нож называют также «Японский Шеф».

Нож имеет широкий тяжелый клинок с характерной именно для него практически прямой режущей кромкой. Линия обуха скруглена книзу, образуя острие, скошенное вниз, в виде так называемой «овечьей ноги». Такой характерной формой нож напоминает топорик. Поэтому, не смотря на универсальность, особенно удобен нож для выполнения работ, требующих рубящих движений. Длина клинка варьирует в пределах от 12 до 22 см, при этом оптимальной является длина 18,5 мм. Часто на такие клинки, вдоль линии режущей кромки, нанесены выступы или углубления (воздушные карманы). Они не только придают ножу оригинальность, но и снижают прилипание нарезаемых продуктов к поверхности клинка. Угол заточки Сантоку равняется 15—18°.

Несмотря на массивный клинок, рукоять ножа небольшая и узкая, удобно лежит в руке, в том числе и женской. Большая разница между шириной клинка и шириной рукояти обеспечивает пространство для руки, что позволяет легко манипулировать ножом.

Нож для сашими – Yanagi Ba

Нож для сашими – «Сашими Бочо» или «Янагиба» используется для приготовления национального японского блюда. Готовят его из филе рыбы или мяса, нарезанных на небольшие тонкие кусочки, которые удобно брать палочками. Поэтому нож для сашими обладает длинным узким клинком, по форме схожим с мечом или листом ивы – именно так, «лист ивы», и переводится его название.

Длина такого ножа 200-320 мм, ширина – от 18 до 32 мм. Спуски на клинке сведены в ноль, подводы отсутствуют. Это дает заточку невероятной остроты, без которой невозможна филигранная работа с сырой рыбой.

Ножи для овощей — Usuba Bocho, Nakiri Bocho

Название ножа Usuba Bocho «Усуба Бочо» переводится как «нож тонкий», Nakiri Bocho «Накири Бочо» – «нож для резки зелени». Японские овощные ножи имеют несколько непривычную для европейцев форму клинков – трапециевидную или прямоугольную, с прямой режущей кромкой, и похожи на топорик. Ширина клинка такого топорика – до 60 мм, длина 130-180 мм, толщина обуха – 2,0-2,5 мм.

Спуски на таком клинке сведены практически в ноль, благодаря чему угол заточки составляет всего 4-6° и режущая кромка отличается феноменальной остротой. Его тонкий клинок не подходит для разделывания рыбы и мяса, но отлично приспособлен для нарезки и шинковки овощей, зелени. И Усуба, и Накири внешне очень похожи. Но для Накири характерна двусторонняя заточка, что значительно облегчает нарезку овощей на ровные кусочки. Нож Усуба более тяжелый и имеет одностороннюю заточку. Нож Накири, как правило, применяется в быту, нож Усуба – на профессиональной кухне, так как позволяет нарезать овощи более тонкими ломтиками.

Японские ножи на российской кухне – это оригинально, красиво, экзотично. Но насколько это практично? Даже если вы не являетесь фанатом японской кухни, вам наверняка приходится разделывать рыбу или птицу – а для этого как нельзя лучше подойдет нож Дэба. Универсальный Сантоку успешно заменит поварской шеф-нож. Овощные ножи-топорики с легкостью нашинкуют капусту, морковь и другие овощи. А экстремально острый нож для сашими с успехом заменит филейный нож, ведь он отлично справляется с тонкой нарезкой.

Правда, многих пользователей смущает односторонняя заточка «японцев», требующая особой техники использования ножа: при неумелом использовании клинок при длительном резе начинает «уводить в сторону», поэтому необходимо прикладывать дополнительные усилия и внимание.

Японские производители, являясь прекрасными бизнесменами, давно поняли, что традиционная и привычная для них односторонняя заточка не будет столь популярна во всем мире. Поэтому крупные компании выпускают специально для европейского рынка такие же великолепные японские ножи, как и для внутреннего, но с двусторонней заточкой. Но истинные любители японской кухни все-таки предпочитают традиционные, с односторонней заточкой.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector