Как сделать лопасти для вентилятора при помощи 3D-ручки

Как сделать вентилятор своими руками: принцип работы и сборка настольного прибора без лопастей

Вентиляторы без лопастей выдувают поток воздуха через кольцо, стоящее на подставке. Dyson – компания, создавшая вентилятор без лопастей и без шума. Однако, сам термин «безлопастной» вводит всех в заблуждение, на самом деле лопасти у них все же есть. Маленький вентилятор установлен в подставке и проталкивает воздух через тонкое кольцо — таков принцип работы безлопастного вентилятора.

Я собираюсь собрать своими руками упрощенную версию оригинала. Работать, конечно, будет не так эффективно, но и цена в разы меньше. А еще маленький вентилятор можно взять с собой куда угодно.

Детали напечатаны на принтере Monoprice Maker Ultimate из ПЛА пластика, диаметр сопла 0,4 мм, на подогреваемой платформе.

Шаг 1: Дизайн изделия

Я создал параметрическую модель своего вентилятора в программе Autodesk Inventor с возможностью 3Д-печати. Необходимо помнить, что все детали в итоге будут напечатаны. Исходя из этого, я решил сделать 3 соединяющихся между собой детали с минимальным вылетом и большим основанием, чтобы возможные ошибки печати или моделирования не повлияли на результат. Измерив диаметр вентилятора, я получил внутренний диаметр основания. Закончив проектирование частей, я провел виртуальное моделирование сборки, чтобы убедиться, что забору и выбросу воздуха ничего не будет мешать.

Шаг 2: Печать деталей

Дизайн деталей достаточно прост, поэтому печать прошла гладко. Это была моя первая печать на подогреваемой платформе, и я в восторге от результата. Весь процесс печати занял почти десять часов. Из-за того, что у одной из деталей есть далеко выступающая часть, под нее нужно было сделать опоры. На первой фотографии видно, что одна из опор не выдержала и сломалась. К счастью, мой принтер может печатать подобные выступы. Пробная сборка дала отличный результат.

Шаг 3: Питание

Вместо шнура питания я решил установить разъем, чтобы можно было и от сети запитаться, и от аккумулятора. Добавить отверстие под разъем в параметрическую модель просто, но я не был уверен в расположении этого отверстия и решил сделать его на готовой детали. Сделать отверстие в филаменте очень легко – я просто разогрел паяльник и проплавил в стенке детали отверстие нужного диаметра.

Шаг 4: Вентилятор

Теперь нужно подготовить вентилятор к установке в основание. Я удалил части корпуса вентилятора с помощью пилки, оставив на крыльчатке только опорные рычаги двигателя (они должны быть длиннее, чем лопасти, чтобы между лопастями и стенкой оставалось пространство).

Добавлено позднее: я использовал 5см кулер для компьютера, но позже пришел к выводу, что у него слишком слабый двигатель, я планирую сделать новый безлопастной настольный вентилятор помощнее.

Шаг 5: Установка вентилятора

Чтобы правильно установить вентилятор в опоре, я приклеил к двигателю временный держатель из пенового материала, чтобы держать за него без опаски сломать, пока буду примеряться к месту установки (кулер не должен перекрывать воздухозаборник и касаться стенок корпуса опоры). Потом термоклеем приклеил опорные рычаги к стенкам. Когда клей высох, я удалил временный держатель с вентилятора и включил его, чтобы проверить, сохранился ли зазор. Убедившись, что все в порядке, я подсоединил провода к разъему и снова проверил работу двигателя.

Шаг 6: Заключительные штрихи

После подсоединения проводов я установил оставшиеся детали на места. Детали, сделанные по моему макету, плотно прилегают друг к другу. Но если вы хотите быть уверенным в прочности конструкции, посадите их на клей. Затем я обклеил вентилятор цветной виниловой лентой, чтобы добавить яркий акцент. Я очень доволен результатом – высотой вентилятор 12,7 см, на изготовление ушло всего 130 г филамента.

Сейчас я ищу, чем можно заменить компьютерный кулер. Хоть он и нормально работает, но у простого электромотора намного выше число оборотов.

Спасибо, что уделили время чтению моей статьи.

Шаг 7: Усовершенствование вентилятора

Я все-таки заменил родной слабенький мотор на электродвигатель помощнее. Шестерня с родного мотора села на вал плотно, к ней я приклеил крыльчатку. С обратной стороны я приклеил толстую шайбу и вставил вентилятор обратно в основание. Теперь двигатель находится под лопастями, и, соответственно, старый разъем теперь мешает. Пока я заклеил отверстие от него, а повода вывел наружу через отверстия воздухозаборника. Позже я планирую добавить держатель двигателя.

Еще мне кажется, воздухозаборник нужен побольше. Я хочу либо расширить старые отверстия, либо просто насверлить больше отверстий. Такой апгрейд привел к тому, что вентилятор вибрирует и «гуляет» по столу. Для амортизации нанес слой термоклея на дно. Потом я планирую заменить клей прорезиненным материалом, наподобие того, из какого раньше делали коврики для мышки.

Шаг 8: Файлы чертежей

Выше даны мои чертежи деталей. При переводе файлов в .stl-формат у меня сбились настройки масштабирования, из-за чего размеры деталей сильно уменьшились. У вас, скорее всего, будет автомасштабирование и все размеры сохранятся. Сравните их с чертежами.

Учитывайте мои замечания по улучшению модели. Я планирую переделать основание с учетом своих заметок.
Сразу извиняюсь за названия файлов, первые части были мной забракованы и удалены, а переименовать остальные я просто забыл. Прошу не забывать, что это не профессиональная модель, а уменьшенная версия.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.

Как сделать вентилятор

Вы сидите за компьютером, за окном лето, кондиционера нет. Рука уже устала бесконечно обмахиваться газетой, а пот со лба капает на клавиатуру. Знакомая ситуация? Если нет лишних денег, поможет самодельный вентилятор. Чтобы его смастерить, не нужно бежать в магазин за деталями. Все необходимое для воздуходувки есть в доме. Не знаете, как сделать бесплатный вентилятор в домашних условиях? Следите за текстом!

Из чего состоит воздушный охладитель:

двигатель
лопасти для вентилятора
подставка
источник питания

Последний пункт можно опустить, если вы будете делать USB вентилятор своими руками. В компьютере есть напряжение 5 вольт. Вам потребуется кабель для подключения принтера, старая «мышь», или любое ненужное устройство со шнуром USB.

Если вы любитель самоделок — наверняка в доме есть полезный хлам. В противном случае, вам незачем знать, как сделать вентилятор своими руками.

В коробке с ненужными запчастями не найден электродвигатель? Можно сделать вентилятор из моторчика от старого дисковода или сломанной игрушки. Рассмотрим несколько примеров, как сделать мини вентилятор из подручных материалов.

Клей, картон, моторчик от игрушки

Для изготовления маленького пропеллера понадобится кусок гофрокартона 30×30 см.

Опору клеим в 2–3 слоя, площадь не меньше двух ладоней. Стойку для двигателя делаем в виде призмы высотой 10–15 см. Для раскроя воспользуемся канцелярским ножом. Гнем конструкцию по линейке.

Как сделать мини вентилятор прочным и устойчивым? Воспользуемся клеевым пистолетом. Никакой другой клей не позволит выполнить соединение так же надежно.

Далее самое сложное: пропеллер. Центральную втулку не обязательно изготавливать из дерева или пластика. Вырезаем ее из того-же картона.

Соединяем термоклеем, причем как можно гуще: конструкция должна получиться монолитной. Лопасти можно сделать из более тонкого картона. Подойдет упаковка от аксессуара для мобильного телефона.

Это самый ответственный элемент: лопасти должны быть абсолютно одинаковыми по форме и весу. Иначе ваш пропеллер будет вибрировать при работе, и быстро развалится.

Лопасти приклеиваем (тщательно) на картонную втулку, соблюдая аэродинамику. Плоскости должны быть развернуты на 30–45 градусов в противоположные стороны. Для простоты конструкции, мы собираем USB вентилятор своими руками с двумя лопастями. Их легче отбалансировать, а с охлаждением такой пропеллер справится не хуже трехлопастного.

Пробный запуск и балансировка

Проделываем отверстие в самом центре втулки (с помощью шила), насаживаем на ось моторчика, проводим тестовое включение. Разумеется, перед сборкой необходимо согласовать угол атаки лопастей с направлением вращения моторчика. Иначе вентилятор будет дуть в обратную сторону. Если присутствует вибрация — пропеллер легко отбалансировать, просто подлезая лопасти. Убедившись в том, что пропеллер крутится ровно, и дует куда требуется, приклеиваем моторчик на стойку. Клея не жалеть!

Читать еще: Генератор мыльных пузырей своими руками

Соединяем шнур USB с питающими проводами двигателя. Конечно, лучше сделать это с помощью паяльника, но учитывая мизерную мощность — можно обойтись простой скруткой. Главное, не забыть заизолировать соединение с помощью изоленты или скотча.

Как определить питающие контакты USB провода

Любой разъем USB состоит из 4 контактов. Средние нас не интересуют, это информационные провода. Питание 5 вольт находится на крайних контактах. Распайка на иллюстрации:

Если вы перепутаете полярность — ничего страшного не произойдет. Просто моторчик будет крутиться не в ту сторону. Как определить напряжение питание двигателя? Искать маркировку незачем. Если в игрушке (где он был установлен) питание от трех батареек (по 1.5 вольта) — значит мотор на 5 вольт. Если от двух батареек — для USB питания он не подойдет.

Компакт диск

Вы не знаете, как сделать эффективный вентилятор из CD? Это проще, чем кажется. Размечаем диск на 8 секторов. Четное количество лопастей проще отбалансировать, если возникнет осевое биение.

Вырезаем лопасти обычными ножницами. Можно выполнить эту работу с помощью строительного ножа, или проплавить сектора паяльником — большой разницы нет. Если вы ненароком сломаете CD, возьмите новый.

Лишние сегменты выламываются, остальным придается аэродинамическая форма пропеллера. Для этого достаточно нагреть заготовку над свечкой или с помощью строительного фена. Если вы ошибетесь с геометрией — всегда можно исправить ситуацию повторным нагревом. В этом преимущество поделок, сделанных из компакт-диска.

В центре конструкции приклеиваем утолщение: любой обломок пластика 5–10 мм. В нем сверлим отверстие для посадки на вал электродвигателя.

Где взять электромотор

В данной конструкции использован привод от дисковода. Питание 5 вольт, обороты умеренные. Вероятнее всего, у вас нет отдельно пылящегося на полке дисковода, его можно найти в системном блоке. Дискетами все равно никто не пользуется, можете смело разбирать его на запчасти.

Удобный плоский корпус мотора позволяет собрать вентилятор на гибкой ножке. Для этого скручиваем кусок медного одножильного провода в косичку, и приматываем к питающему кабелю с помощью изоленты.

Моторчик с пропеллером приклеивается к гибкой стойке либо с помощью термоклея, либо приматывается той же изолентой. Если вы не собираетесь участвовать в конкурсе дизайна вентиляторов, об эстетике можно не беспокоиться.

Потратив 2–3 часа времени, вы получаете удобный переносной «девайс», который можно установить в любом месте, не отходя от компьютера.

Эстетика из пластиковой бутылки

Если вы хотите не только свежего воздуха, а чтобы изделие радовало глаз — используем другие материалы. Базовые комплектующие остаются прежними: двигатель от детской игрушки и старый шнур USB. Кстати, можно подключить такой вентилятор к розетке 220 вольт, используя зарядное устройство для смартфона (с тем де USB портом).

Изюминка конструкции — корпус. Пропеллер изготавливается из пластиковой бутылки. Закрученная пробка послужит осевой втулкой. Стойку можно изготовить из связки соломинок для коктейля.

Элегантное основание собираем из второй ПЭТ бутылки и приклеенного снизу компакт диска. При наличии бесплатных комплектующих, можно установить разъем и выключатель.

Несмотря на «легкость» конструкции, вентилятор получился достаточно устойчивым. При необходимости, можно положить в корпус какой-нибудь груз.

Использование фабричных деталей

Возвращаемся к наличию в домашней мастерской условно ненужных комплектующих для компьютера. Например, кулер от блока питания или системного блока.

Электрическая часть работы сводится к минимуму. Если питание 5 вольт — работаем по схеме: USB кабель. Для подачи 12 вольт придется подыскивать блок питания, или зарядное устройство для телефона. Кроме того, встречаются «турбинки», которые подключаются к сети 220 вольт.

Собственно, чтобы сделать вентилятор из кулера от компьютера, достаточно закрепить его на какой-нибудь подставке. А если вместо USB шнура использовать батарейки, поток свежего воздуха можно организовать в любом месте.

Видео по теме

Делаем конус и лопасти для вентилятора своими руками

Вентилятор не считается сложным электрическим прибором. В его конструкцию входит мотор, конус-подставка, лопасти и кнопки регулировки частоты работы. Иногда схема самодельного вентилятора включает подсветку и часы.

Статья далее расскажет читателю о том, как своими руками сделать конус и лопасти под вентилятор.

Пример вентилятора с самодельными лопастями

Несколько подходящих материалов

Существует несколько вариантов подходящих материалов для создания лопастей и конуса для вентилятора:

Лопасти из пластика для вентилятора

Кулер как составляющая часть конуса и лопастей для вентилятора

Пример создания лопастей из диска

Пошаговая инструкция

Для каждого перечисленного ранее материала существует инструкция по созданию лопастей и конуса для вентилятора.

Из пластика

Рассмотрим алгоритм действий с пластиковой бутылкой:

Одна часть пластиковой бутылки с крышкой будет лопастями. Поэтому основание разрезается таким образом, чтобы образовалось несколько лепестков. Лепестки отрываются через один.
Для придания лопастям формы нужно их скрутить. В этом поможет свеча, спички или зажигалка. Главное внимательно смотреть за процессом, так как мягкий пластик подвержен возгоранию. Лучше держать зажигалку на предельном расстоянии, чтобы только разогреть пластик.

Разрез первой части пластиковой бутылки

Из кулера

Далее рассмотрим инструкцию с использованием кулера:

Для превращения кулера в вентиляционный аппарат с пропеллером сначала подготавливаются провода, а потом соединяющая конструкция. При расположении устройства около компьютерного блока пригодится обыкновенный USB-кабель. Соединяющий провод обрезается и очищается от изоляции. Аналогичная операция проводится с проводками кулера. В процессе сборки пропеллера понадобятся красный и черный провод. Первый отвечает за плюс, второй за минус. Но если в проводах кулера и USB-кабеля присутствуют другие цвета, их можно отрезать и убрать. Это делается, чтобы не запутаться.

Установка кулера на пластиковое основание

Переходим к процедуре соединения материалов. Сначала провода и кулер очищаются от пыли и прочего мусора. Шнуры лучше плотно перекрутить между собой. Нельзя путать цвета. Неправильная конструкция приведет к сложностям в процессе конструирования деталей для вентилятора. Для скрутки нужно 1 см. Если необходимо, большинство проводов очищается и изолируется в дальнейшем.

Провода и кулер

Итоговая схема размещения деталей для вентилятора

При падении “минуса” на “плюс” создается опасная ситуация. Нельзя, чтобы черный и красный провода соприкасались во время подключения электрической цепи. При этом сгорает не только USB-кабель, но и составляющие элементы компьютерной системы.

Обычно компьютеру не страшны подобные ситуации, если в него встроена специальная защита от перепадов напряженности. Гораздо сложнее проблема обстоит с розетками. Во время перепадов розетка коротит и нарушается работа во всей проводке. Поэтому следует заботиться об изоляции оголенной части проводов во избежание сложностей и нестандартных ситуаций.

Для создания полноценного вентилятора значительных габаритов понадобится несколько ненужных кулеров. Иначе устройство при колебаниях и вибрациях упадет. Допускать такой ситуации нельзя по следующим причинам:

При падении прибор может отскочить прямо в лицо. Но глубоких порезов такое устройство не нанесет.
Если сделанное устройство упадет на плоскую поверхность, лопасти просто сломаются. Осколки разлетятся в разные места. Опасная деталь может также отскочить и в глаз.
Другие опасные непредвиденные обстоятельства.

Из диска

Из диска не получится сделать конус. Но этот материал пригодится для создания лопастей. Рассмотрим подробную инструкцию по созданию деталей:

Пример разлиновки диска

Итоговая дискового вентилятора на 2-х втулках

Какие материалы точно не подходят

Для конструирования лопастей и конуса вентилятора абсолютно не подойдут следующие материалы:

Декоративный бумажный вентилятор

Создание самодельного вентилятора в домашних условия — задача несложная. Достаточно приобрести необходимый материал и следовать инструкциям в этой статье.

Моделируем свой первый обдув. Моя история, несколько советов и непростой вопрос

Подпишитесь на автора

Подпишитесь на автора, если вам нравятся его публикации. Тогда вы будете получать уведомления о его новых постах.

Отписаться от уведомлений вы всегда сможете в профиле автора.

Фуф. Всем привет!

Прошло уже около полугода после сборки двухэкструдерного китайца ZONESTAR P802QR2. После незначительных допилов и улучшений, о которых, кстати, скоро выйдет пост, стало понятно, что пришло время новый обдув. То, что его придется менять было понятно сразу после изучения его строения. Хотя и ‘улитка’ тут стояла достаточно мощная, видимо китайцы при проектировании принтера решили забить на моделирование нормального обдува и сделали его так, чисто для галочки чтобы был. Много говорить о нём как-то не хочется, поток идет куда-то между двумя соплами со смещением ближе к левому (основному), а из улитки воздух практически сразу же упирается в стенку и изменив свое направление под углом 90° идет куда-то дальше. Думаю вы и сами все поймете:

Такое дело меня совсем не устраивало, особенно если учесть, что я печатаю в основном PLA, а как известно, в этом деле хороший обдув – половина успеха. Поискав в сети обдувы для этого принтера, и не найдя ничего подходящего, было принято решение моделировать самому. Пока что в копилке хорошо освоенных мною САПР лежит только ‘123D design’ от Autodesk. Программка достаточно простая, но всё что нужно есть. Сейчас вроде бы её совсем заменили на ThinkerCAD, но по сути, набор инструментов у них идентичен.

Вобщем, первой моей идеей было сделать обдув с одним кулером и лопастью для регулировки направления потока в зависимости от того, каким соплом печатаешь, ну или же поделив поток поровну на каждое сопло. Напечатав один такой образец пришел к выводу, что идея с лопастью так себе, потому-что поток от вентилятора слабоват. Нужно было искать кулеры по-крупнее, с большей мощностью. Да и сделать нормальую лопасть тоже не получилось. Ну, или просто у моего внутреннего проектировщика руки растут не из того места. Посмотрите, какая моделька в итоге получилось:

(Кстати, если кого-то заинтересовало такое необычное решение для ‘двухэкструдерного’ обдува, могу поделиться моделькой и несколькими подробностями моделирования, может быть кто и доведёт её до ума)

В общем, идея провалилась, один вентилятор явно не вывозил. Поэтому, было решено моделировать под каждое сопло отдельный воздуховод с отдельным вентилятором. Пытался моделировать круговой обдув – не помещался, попробовал варианты с потоком исходящим с боков каретки – тоже тщетно.

Спустя несколько напечатанных неудачных прототипов до меня дошло, что пластик лучше зря не переводить, так как на каждый такой обдув уходило около 120-150 г пластика, а это достаточно много. При практических тестах я пришел к тому, что в моих обдувах была слишком маленькая пропускная способность. Воздух конечно выходил, но через маленькое отверстие весь воздух просто не мог пройти, и какая-то его часть выходила обратно через вентилятор.

Сделав узкие отверстия направленные точно в цель я думал, что тем самым увеличу мощность потока, но, как оказалось, тут не всё так просто. В общем, хотел как лучше, а получилось как всегда.

Конечно же, все эти ошибки я сделал из-за незнания. Чем и поплатился половиной катушки неплохого PLA, кучей потраченного на печать времени и в сумме около суток увлеченного моделирования. Но, тем не менее, я немного поднял свой скилл в моделировании и получил достаточно неплохой опыт в проектировании обдувов.

Чтобы вы не повторяли моих ошибок я составил список советов при моделировании своего первого, а может и не первого прямолинейного обдува:

Для начала, заранее смоделируйте каретку в точности сняв все размеры. Чем точнее у вас будет модель каретки, тем ниже шанс, что вам придется всё переделывать. Я правда это позновато понял. )) Проектируя обдув у вас уже будет представление общей картины и будет ясно что есть что.
Весь путь воздуха должен быть плавным и без резких изгибов. Не допускайте ошибок китайцев, которые преломили поток под углом 90°. Делайте направление потока как можно плавнее. Инструмент fillet (скругление) в помощь.
Обдув должен все время сужаться по направлению к соплу. При контакте со стенками модели у потока идут какие ни какие потери, и чтобы их компенсировать мы просто концентрируем воздух пропорционально сужая обдув со всех сторон.
Следите за направлением уже вышедшего из обдува потока. Просто посматривайте, за тем, чтобы воздух дул не на само сопло а прямо под него в область размером около 15 мм. Также не думаю, что будет хорошо, если воздух будет дуть на нагревательный блок и охлаждать его.
Не делайте слишком маленькие отверстия на выходе! Скажу коротко. Лучше пусть у вас будет мощный, но немного рассеянный поток, чем сконцентрированный в одно место и слабенький. Пожалуйста, не повторяйте моих ошибок.
Заранее подумайте о том, какой выбрать вентилятор и как его подключить. Я купил кулер размером 40х40х10 мм и куллер 40х40х20 мм, оба на 12V и 0.08А. Сравнив их скажу сразу: не раздумывая берите вентилятор толщиной 20 мм! (RQD4020MS12V у меня такой). Разница в мощности заметная, а в цене всего то 10-20 рублей. В моем случае с двумя соплами, я подключу один вентилятор к плате вместо ‘улитки’ для контроля мощности, а второй подключу напрямую от блока питания и выключатель ещё поставлю. Надо – включил, не надо – выключил. Удобства))
Не ставьте обдув слишком близко к нагревательному блоку. Думаю тут и так всё понятно. Поставите близко – через некоторое время поплывет, тем более, если обдув из PLA. Делаем интервал от всех горячих элементов до ближайшего пластика – около 10 мм. Да, и не пытайтесь уместить обдув под нагревательным блоком, расстояние от его крайней точки до стола около 5 мм, а этого вам явно не хватит для нормальной пропускной способности потока.
Помните, что обдув должен находиться чуть выше уровня сопел. Тут даже и комментировать не буду.
Про усадку пластика. Для соединений и желобков я всегда немного увеличиваю размеры, ведь пластик имеет свойство усаживаться. Для плотного соединения я увеличиваю ширину на 0.25 мм, для неплотного соединения – на 0.5 мм, для подвижных частей – на 0.75 мм. Под вентиляторы увеличил ‘кейс’ на 0.25 каждую из четырех сторон, на эту же величину увеличил и отверстия под винтики с резьбой. Всё отлично подошло.
Ах да, и не забывайте, что каретке с вашим обдувом ещё двигаться в сторону концевика, поэтому обязательно проверьте, чтобы обдув не сильно выходил за габариты каретки, а то упрется в направляющие оси Z и моделируй всё заново

Пропустив все эти пункты через себя, с шестого раза у меня получилось вот это:

Вроде бы все сейчас должно работать, но! Но я сомневаюсь в том, что он действительно будет эффективен, поэтому-то пока и не печатаю, пластика жалко да времени. (да и не совсем моделька ещё готова, нужно добавить кое-что для прочности.)

У меня есть к вам вопрос, на который я ни как не могу найти ответ. Задача стоит проверить пропускную способность отверстия на выходе из обдува, зная какой объем воздуха в час пропускает вентилятор и площадь отверстия через которое идет поток. Вот блин! сколько думал, так и не смог решить эту задачку. Люди знающие, хелп!

По-хорошему, можно было бы проверить эффективность в solidworks, да вот не владею им я, а пока разберусь что к чему, к этому времени принтер мой основательно заржавеет, пластик совсем разложится и выйдет новый iphone 17s. Так что, если есть тут люди, которым не сложно будет помочь начинающему проектировщику проверить эффективность этой модельки, буду очень рад)))

На этом пока всё, это мой первый пост, так что сильно не валите. Исправляйте, если что не так, очень жду ваших комментариев по поводу содержательности, стилю написания и актуальности данной темы. Думаю, что для многих написанное мною очевидно, но надеюсь, некоторым начинающим ребятам хотя-бы что-то может пригодиться.

3D-ручка для 3D-печатника, исправление запоротой печати

Про 3D-ручки слышали уже почти все. Многие их пробовали, у многих они есть. Так что, пожалуй, этим гаджетом уже никого не удивишь. И, наверное, если дома есть 3D-принтер, то ручка на его фоне будет смотреться очень смешно. Но… Не стоит спешить, 3D-ручка может стать незаменимым помощником и очень удобным инструментом для любого мейкера. Сейчас я на своем примере покажу, как легко при помощи 3D-ручки спасти объемную модель, которая печаталась 41 час.

Начнем с осмотра гаджета.

Все стандартно, коробка, в ней инструкция, блок питания и сама ручка.

Длина провода у блока питания 1,4 м, должно хватить на большинство розеток, которые рядом со столами.

Блок питания на 12 Вольт, 3 Ампера.

В холостую легко выдает заявленные вольты, ток замерять не стал, тут уж извините. Переходим сразу к тесту.

Ручка, как ручка. Из интересного — это указанный диаметр сопла – 0,7 мм. Большим плюсом лично для меня является то, что ручка всеядная. Можно печатать как PLA, так и ABS. Еще есть ручная регулировка температуры.

Выбор режимов интуитивно прост. Нужно просто нажать на кнопки с боков экрана.

Далее нажимаем на кнопку подачи, можно один раз и отпустить. Начинается нагрев. Нагревается шустро, быстрее чем на 3D-принтере.

При достижении нужной температуры индикатор слева от экрана из красного становится зеленым.

Помимо регулировки температуры на ручке есть регулировка подачи пластика (скорость).

С другой стороны от регулировки подачи есть 2 кнопки – «выдавить» и «вытянуть».

Заправил для первого теста обрезок пластика, оставшегося от прошлой печати.

На первой подаче видно, что в сопле уже был какой-то пластик. Это хорошо, так как ручку реально проверяли. Некоторые производители принтеров поставляют их с распечатанной фигуркой на столе, пользователь сразу видит, что девайс рабочий и печатает как надо.

Тестовый пластик у меня был сразу не просто так, я заправил прозрачный SBS, он достаточно мягкий и часто в печати на принтере бывают с ним проблемы. Тут сразу все пошло бодро.

Небольшое лирическое отступление.

Кстати, очень неплохое дополнение к 3D-ручке. Помимо удобно расположенного пластика по отдельным кармашкам, тут есть отсек для хранения ручки, а также конверт с эскизами на кальке для легкого создания объемных моделей.

Перед делом проверим ручку на простой модельке.

Берем кальку и рисуем по контуру очки.

Когда пластик остынет, его легко можно снять с кальки. Снимаем.

Рисуем вторую дужку.

Далее приплавляем дужки к очкам.

Пластик PLA очень приятный в работе, легко размягчается и приклеивается друг к другу. Но есть один недостаток, его не стоит перегревать, он становится слишком текучим, но об этом позже.

Теперь к делу. Я печатал фигурку монстра Pinky из DOOM 3. Печать сразу не задалась, модель очень сложная с торчащими во все стороны шипами и прочими деталями. Печатал и в 2 экструдера с поддержками из HIPS, и с поддержками, сгенерированными в MeshMixer. Но при переходе к началу рук, всегда что-то отваливалось и приходилось останавливать печать. Возможно виноват пластик, ему почти год и хранился он без пакета и коробки, просто так.

В общем на третий раз я скомбинировал методы печати и на модель с поддержками из MeshMixer добавил поддержки из HIPS пластика. На середине печати увидел, что руки опять оторвало, но плюнул и допечатал до конца, решив просто приклеить испорченные детали.

Детали были допечатаны и сейчас при помощи 3D-ручки я их легко приклею к основной модели.

Вот с таким шовчиком получаются склеенные детали, зато прочно. А выступающий лишний пластик можно сточить или срезать ножом после обработки дихлорметаном.

И приклеиваем новую, качественную.

Получается штопаное творение Франкенштейна.

Вот тут видно в сравнении качество старой и новой морды.

Переходим к рукам. Тут сложнее, местами получилась большая щель.

Но, в принципе, ручка легко справляется и с широкими щелями.

Остается только обработать швы.

Я не стал шкурить и точить их на сухую. Решил обработать всю модель хлористым метиленом, он одинаково хорошо растворяет и PLA, и ABS.

Швы стали более сглаженные, но самое главное — верхний слой пластика стал мягкий и легко срезается ножом, как пластилин. Выравниваем все швы, срезая излишки, и еще раз проходимся кистью с ДХМ.

И вот результат:

Напоследок заглянем внутрь 3D-ручки.

Вынимаем черный кончик и выкручиваем один единственный винтик.

Тут видно керамическое сопло с нагревателем и терморезистором, короткую трубку а ля боуден и экструдер на простом щеточном моторе. Подача регулируется скоростью вращения вала мотора. На моторчике стоит маленькая латунная шестеренка, проталкивающая пластик, с другой стороны все это прижимает маленький подшипник с плоским бортиком. В общем все очень просто, как калаш. Да, и помните, я писал про то, что не стоит перегревать PLA пластик. На фото в разобранном виде заметно что с обратной стороны нагревателя, где в нее входит трубка есть что-то красное. Это как раз PLA пластик, я немного порисовал им в режиме нагрева для ABS, и он стал настолько жидким, что пошел в обратную сторону. Если этим злоупотреблять, то я думаю там его может скопиться много и это приведет к перегреву и выходу из строя ручки. Будьте внимательны.

В заключении скажу, что раньше когда у меня не было ручки я был злой… Простите. 🙂 Раньше когда у меня не было такой ручки я заделывал испорченную печать паяльником. Хорошо помогал паяльник с регулировкой температуры. Но… сами понимаете — это не лучший инструмент для ремонта. Нужно одной рукой держать паяльник, другой подавать пруток, а третьей держать саму деталь. Еще вариант химически растворять пластик и заделывать щели. Но когда раствор высыхает он сильно усаживается и появляются провалы. Идеально тут получается именно 3D-ручкой. Из недостатков самой ручки я отмечу лишь питание на 12 В. Так как сейчас есть уже ручки на 5 В и их можно носить с собой, а запитывать от USB аккумулятора, это удобнее чем сидеть у розетки.