Ковка ножа из долота

Основные нюансы и этапы при ковке ножа

Среди множества [изделий из металла] есть особая категория — это ножи, изготовление и котовка которых становится не просто работой, а серьезным увлечением. Для самостоятельного изготовления такого предмета потребуются серьезные навыки и тщательный подбор материала. Как своими руками сделать или выковать нож в домашних условиях, мы расскажем в этой статье.

Важно! Статья 223.4 УК РФ запрещает самостоятельное изготовление оружия и предметов, которые могут быть использованы как оружие. Материал предоставлен в информационных и познавательных целях. Санкция по указанной статье — до 2 лет лишения свободы.

Виды ножей по назначению

Для начала следует разобраться, из какого металла следует делать нож, а для этого — определить назначение лезвия. Существует четыре основных типа ножей, отличающихся по заточке, массе и прочим характеристикам.

Охотничьи — с очень острым лезвием, точно отработанным по форме кончиком. Ножи этого типа требуют тщательного выбора стали, так как должны очень долго оставаться острыми. Кроме того, от стали для охотничьего ножа требуется высокая ударная вязкость, так как лезвие может натолкнуться на кость при разделке.

Туристические и походные — должны иметь серьезный вес и прочность, так как ими обычно выполняется грубая работа с ветками прочими предметами. Это аналог топора, поэтому важно выдержать баланс между твердостью стали и прочностью на удар и излом.

Ножи кухонные — очень близки по типу к кухонным, с обязательным подбором стали высокой твердости. Нож для кухни не должен выкрашиваться при столкновении с костью и тупиться при работе на пластиковой доске.

Тесаки и ножи выживания — наследники топоров и туристических ножей. Первые обладают значительной массой и шириной лезвия, вторые должны быть универсальны. Это особо сложно, так как часто функции несовместимы, например, как у ножей туристических и охотничьих.

Стоит обратить особое внимание на выбор исходного материала. По объему работ проще всего изготовить нож из напильника — у него уже есть некая близкая форма. По прочности и износостойкости — из рессоры, пружины или подшипника. Листовая сталь подбирается из сортов для этих изделий. Угол заточки ножа подбирается в зависимости от назначения, например, туристический точат под 25 — 30 градусов, а кухонный под 8 — 15 градусов.

Из какого металла лучше сделать нож

Для изготовления и ковки ножей подходит несколько видов стали. Стоит рассмотреть ее по сортам, чтобы определить пригодность для определенной задачи.

Сталь 95Х18

Ножевая сталь высокой прочности с высокой стойкостью к коррозии. Ее характеризует оптимальное соотношение твердости и прочности, что позволяет сделать охотничий или кухонный нож с кромкой, защищенной от выкрашивания. Показатель твердости 64 — 62 HRC в зависимости от термообработки материала.

Сталь 50Х14 МФ

Инструментальная нержавеющая сталь с показателем твердости 58 HRC, которая используется при изготовлении скальпелей. Ножи из нее долго не тупятся. Чувствительная к контакту с костями и твердыми поверхностями.

Сталь Х12МФ

Штамповая сталь, которую можно довести до твердости 62 HRC. Отличается высокой ударной вязкостью и чувствительностью к коррозии, не подходит для ножей охотничьих и туристических, поскольку требует тщательного ухода.

Сталь ХВГ

Инструментальный материал со средними показателями твердости и хорошей ударной вязкостью. Хорошо держит нагрузки.

Сталь 50 ХГА

Пружинный металл, способный хорошо держать нагрузки, но склонный к коррозии.

Сталь 40Х13

Пружинная нержавейка, нож из которой будет красивым, но с хрупкой режущей кромкой. Подойдет для кухни по гибкости и заточке, но не для тесаков, туристических и охотничьих ножей.

Этапы подготовки и изготовления ножа

Процесс изготовления ножа довольно сложен — придется пройти несколько этапов от резки и ковки до шлифовки и заточки. Вкратце даем описание этих этапов:

чертеж и шаблон для ножа лучше всего взять у специалистов или из журналов, так как оптимальные формы ножей давно отработаны;

заготовка — сталь можно купить в виде готового отрезка, но в любом случае потребуется ее кузнечная протяжка, чтобы придать металлу нужную прочность;

[резка] и механическая обработка — ее придется выполнять фрезой или наждачным точилом, тщательно следя за нагревом, чтобы не испортить металл;

закаливание и отпуск — очень сложная задача, поскольку необходимо точно выдерживать температуру, а визуально это могут делать только опытные мастера.

На последнем этапе производится сборка ножа с установкой деталей ручки, которая должна быть сбалансирована и выдержана по форме.

Делаем нож из напильника

Изготовление ножа из напильника следует начинать с отпуска стали. Материал исходного инструмента хрупкий и твердый, поэтому его необходимо нагреть до 200 С, продержать так примерно час, а потом дать самостоятельно остыть. Иногда напильник просто бросают в костер, но гораздо проще отпустить его в обычной духовке.

По заранее заготовленному шаблону вырезаем форму ножа — для этого подойдет болгарка или фреза. При работе с наждаком велик риск перегреть металл. Признак перегрева металла при резке — изменение цвета. Для охлаждения достаточно поливать зону резки водой.

После этого можно приступать к шлифовке контура той же болгаркой — срезаем углы и выступы. Работу можно сделать и на ленточной шлифовальной машине.

Следующий этап — выполнение скосов, перед которым нужно прочертить линию границы на лезвии. Не забывайте, что угол не должен быть слишком большим и слишком малым — в первом случае лезвие будет слишком толстым, во втором — тонким и хрупким. Для формирования скосов лучше использовать ленточную машину, допускается и болгарка. Окончательная доводка делается напильниками. Не забывайте следить за температурой!

После черновой заточки металл можно подержать с час в уксусе и отшлифовать, чтобы получить чистое блестящее лезвие. После этого можно сверлить отверстия под штифты ручки.

Делаем нож из обоймы подшипника

Для изготовления такого ножа можно использовать подшипник карданного вала, подшипники станков, обойма которых выполнена из стали типа ШХ15. Для получения заготовки лучше сразу пилить внешнюю обойму под углом, чтобы получить заготовку под носик ножа. Длина окружности должна быть чуть больше общей длины ножа, поэтому оставляем запас примерно в 2 см.

Легированная сталь требует отжига перед ковкой. Для выпрямления достаточно подержать ее разогретой до темно-красного цвета и дать остыть на воздухе. После этого потребуется разогреть заготовку до 800 С — о ее достижении говорит цвет вишнево-красного оттенка. Если металл стал темно оранжевым, достигнут верхний предел температуры 1100 С. Как только цвет меняется на тускло вишневый, следует повторять нагрев в печи.

Как ковать нож

Существует два варианта ковки ножа. Первый для опытных специалистов, умеющих обращаться с молотом. Металл надо отбивать так, чтобы он смещался от середины к краю, а острие округлять, протягивая заготовку по длине.

Второй способ чуть проще — пластине придается плоская форма молотом, после чего производится обдирка шлифмашиной. Этот процесс аналогичен ранее описанному, но мастеру стоит следить за тем, чтобы металл отрезался небольшими кусками.

Как закалить и отпустить металл ножа

Подшипниковая сталь требует [закалки и отпуска], поэтому потребуется контролировать нагрев металла — насыпанная на лезвие соль начнет плавиться при температуре 800 С. После этого заготовку помещают в нагретое масло, соблюдая осторожность, так как вероятно воспламенение. При закаливании нельзя доливать масло или взбалтывать его, переворачивать заготовку. После закаливания металл отпускают нагревом до 200 С и постепенным остыванием. Последующие операции по заточке, доводке и сборке ножа описаны выше.

Ножи из рессор и листовой стали

Лезвия делаются почти так же как и предыдущие, но мастер должен учитывать, что разные сорта металла требуют подбора температуры, закалки и отпуска. Это зависит от конкретного материала заготовки. Получить информацию можно в справочниках по металлообработке.

Напоминаем, что изготовление ножа может быть расценено как изготовление холодного оружия, поэтому не приводим подробных инструкций!

Кованые ножи

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 144 мм

Ширина клинка: 31 мм

Толщина обуха: 3 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Граб, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 145 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Кап клена

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 3 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 155 мм

Ширина клинка: 31 мм

Толщина обуха: 4.5 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 145 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный орех

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 27 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 150 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный кап клена, акрилат

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 130 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Венге

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 150 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 3.8 мм

Твердость клинка: 59 HRC

Материал рукояти: Береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Дюралевое точение, фибра

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 33 мм

Толщина обуха: 4.5 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Граб, сапели, пластик

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 136 мм

Ширина клинка: 31 мм

Толщина обуха: 4.5 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный кап клена

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 155 мм

Ширина клинка: 29 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Карельская береза, граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литье

Материал клинка: Р18

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 30 мм

Толщина обуха: 4.5 мм

Твердость клинка: 64 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литьё

Материал клинка: Р18

Длина клинка: 133 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 64 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное литьё

Материал клинка: Р18

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 4.2 мм

Твердость клинка: 64 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный кап клена

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 25 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Карельская береза

Длина рукояти: 125 мм

Гарда: Стабилизированная карельская береза

Материал клинка: Р18

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 64 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литьё

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 28 мм

Толщина обуха: 2.6 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Венге, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 125 мм

Ширина клинка: 36 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный кап клена

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 145 мм

Ширина клинка: 30 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Граб, карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 142 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 2.6 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Венге, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 125 мм

Ширина клинка: 35 мм

Толщина обуха: 4.2 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Граб, карельская береза, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 3.2 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Граб, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 120 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 2.2 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Венге, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 120 мм

Ширина клинка: 36 мм

Толщина обуха: 4.8 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 147 мм

Ширина клинка: 27 мм

Толщина обуха: 2.8 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Граб, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Дюралевое точение

Материал клинка: Р18

Длина клинка: 120 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 64 HRC

Материал рукояти: Граб, карельская береза, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литьё

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 130 мм

Ширина клинка: 29 мм

Толщина обуха: 2.6 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Венге, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 132 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Граб, карельская береза, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 125 мм

Ширина клинка: 34 мм

Толщина обуха: 3.6 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Граб

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Латунное точение, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 135 мм

Ширина клинка: 35 мм

Толщина обуха: 3.2 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Граб, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: 9ХС

Длина клинка: 143 мм

Ширина клинка: 30 мм

Толщина обуха: 4 мм

Твердость клинка: 62-64 HRC

Материал рукояти: Граб, карельская береза, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 157 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 2.8 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Стабилизированная карельская береза

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое точение

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 170 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3.4 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Стабилизированный кап клена

Длина рукояти: 125 мм

Гарда: Мельхиоровое точение, фибра

Материал клинка: 110х18

Длина клинка: 138 мм

Ширина клинка: 32 мм

Толщина обуха: 3 мм

Твердость клинка: 59-60 HRC

Материал рукояти: Венге, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Материал клинка: Х12МФ

Длина клинка: 140 мм

Ширина клинка: 26 мм

Толщина обуха: 4.5 мм

Твердость клинка: 60-62 HRC

Материал рукояти: Граб, береста

Длина рукояти: 120 мм

Гарда: Мельхиоровое литье

Полезная информация

Кованые ножи ручной работы имеют высокую твердость, прочность и надежность в своем исполнении. В нашей мастерской кованые ножи изготавливают из следующих сталей: 110х18, Дамасская сталь, Х12МФ, 9ХС, Р18 (Быстрорез), Булатная сталь. Каждая их этих сталей по своему хороша. Кованые стали отлично зарекомендовали себя в изготовлении ножей. Начало изготовления кованого ножа берет в кузнице, где мастер в ручную отковывает заготовку ножа или полностью клинок ножа, благодарю чему нож получает свои непревзойденные свойства. Ножи ручной ковки даже после долгой эксплуатации не теряют своей остроты. Нож из кованой стали станет надежным другом для решения поставленных ему задач.

Порядок ковки ножа из сверла в домашних условиях, материалы и инструменты

Сложно ли изготовить нож самостоятельно? Если подойти грамотно к процессу, то в итоге получится надежное и долговечное изделие. Важно – правильно выбрать материал заготовки. Нередко для этого используют сверла по металлу, они практически идеально подходят для ковки ножа. Из сверла делают и бытовые модели, и так называемые авторские изделия.

Необходимые материалы и инструменты

Прежде всего следует определиться с маркой сверла, а в частности – с металлом, из которого оно изготовлено. Специалисты считают лучшим вариантом модель из стали Р6М5. Она относится к разряду инструментальных быстрорежущих. Ее преимуществом является возможность обработки методом ковки и относительно невысокий температурный режим для этого.

Важно правильно подобрать размер заготовки, ведь от этого будут зависеть габариты изделия. Так, сверло диаметром 10 мм с хвостовиком имеет длину 87 мм. Определившись с этими параметрами нужно узнать рекомендуемые режимы термической обработки заготовки для полноценной ковки в домашних условиях.

Характеристика стали Р6М5	Значение
Начальная температура ковки	1160°С
Нижняя температура обработки	860°С
Температура закалки в масле	1230°С

Как видно, для полноценного изготовления понадобится как минимум кузнечный горн (как его сделать, читайте здесь). При этом предварительно нужно выпрямить режущую часть сверла, что можно сделать только после его нагрева хотя бы до минимальной температуры обработки.

Если горна у вас нет, то выход из такой ситуации – сделать временную печь самостоятельно. Для этого потребуются огнеупорные кирпичи, основа для их установки и любой механизм для подачи воздуха. В качестве последнего можно использовать простой бытовой пылесос с режимом обратного выхлопа.

Кроме это для полноценной ковки ножа из сверла понадобятся следующие материалы и инструменты:

Тиски. Плоскогубцы, «газовый» ключ (с его помощью удобно выпрямлять сверло). Наковальня – можно использовать кусок рельсы или аналогичную ей металлическую поверхность. Набор молотов для механической обработки. Для единичного изготовления достаточно будет стандартного молотка с весом головки от 400 до 600 г. Бытовой шлифовальный станок.

Работы лучше всего выполнять на открытом воздухе или в нежилом помещении с хорошей вытяжкой. Для нагрева сверла используют уголь или газовую горелку. Последний вариант предпочтительнее, так как пламя от нее характеризуется постоянной температурой.

Порядок изготовления

После подготовки всех необходимых комплектующих следует выровнять сверло. Ни в коем случае не нужно этого делать без предварительного разогрева. Поместив заготовку в горн ждем, пока она не нагреется до нужной температуры. Явный признак готовности к обработке – равномерный красный цвет по всей поверхности. Затем оно извлекается из печи и крепится хвостовой частью в тисках. С помощью трубного ключа аккуратно выравниваем режущую кромку. Рекомендуется выполнять эту работу в несколько этапов, чтобы избежать трещин и разлома изделия.

Только после этого можно планировать очертания будущего ножа. Не всегда удается правильно «угадать» конченую форму получившейся заготовки. Как только сверло было развернуто – делают чертеж, который послужит личным «техническим» документом для изготовления ножа.

Чертеж простого ножа

Следующий этап – ковка до придания изделию нужной формы. Во время ее выполнения нужно быть готовыми к следующим моментам:

Трудоемкость. В среднем, для того чтобы сделать из практически круглого сверла плоскую заготовку понадобится от 2-х до 4-х часов работы. Рекомендуется начать с хвостовой части, на которую впоследствии будет установлена ручка. В некоторых моделях хвостовик изготавливается из стали 45. У нее температура ковки несколько выше — 1250-700°С. Это нужно учесть при разогреве.

После формирования заготовки следует придать ей окончательную форму. Это лучше всего сделать с помощью шлифовального станка. Ручная обработка займет много времени, так как сталь Р6М5 достаточно твердая. Для закалки можно использовать отработанное машинное масло(весь процесс закалки описан тут). Важно – не перегреть сталь.

Советы

Что еще нужно учесть при изготовлении ножа из сверла? Самая распространенная ошибка – слишком тонкое лезвие. В процессе обработки на шлифовальном станке или во время заточки оно с большой вероятностью поломается. Оптимальная толщина лезвия должна составлять 2-2,5 мм.

Также рекомендуется выполнить следующие условия:

Отверстия для крепления ручки можно сделать сверлением или электролизом. Последний вариант удобнее, если хвостовая часть изготовлена из стали 45. Для придания хорошего внешнего вида используется паста ГОИ. В качестве заготовки можно использовать не только сверло, но и часть автомобильной рессоры, напильник.

Заточку лучше всего выполнять сначала с помощью шлифовального станка, а затем «довести» кромку лезвия вручную бруском. Также нужно помнить, что согласно законодательству нож считается холодным оружием при длине клинка более 90 мм. Обоюдоострое лезвие от 50 мм и больше тоже требует оформления разрешения на ношение и хранение. Это очень важно, так как УК РФ предусматривает меры за незаконное изготовление, хранение и ношение холодного оружия.

Нож из обоймы от подшипника на коленке.Часть 1

Привет читатель,часто ли ты проходя мимо барахолки обращал внимание на старые убитые подшипники,а ведь из них может получится отличный походный нож.Мной был найден вот такой вот подшипник,двигаться он отказывался.

Первым действием для магического превращения,нужно сделать отжиг детали (нагреть примерно до 800-1000 градусо по цельсию) и дать спокойно остыть.Далше нужно сделать пропил ножовкой по мнталлу или УШМ.

Дальше нужно потихотьку нужно распремлять обойму,дело это очень продоожительное и сложно,потому что греть долго.,гнуть быстро.Лучше всего зажать обойму в тески и выправлять обойму длинными клещами

Выгиная обойму я напрочь забыл про съёмку и опомнился под конец.

Нагревая и постукивая выпрямляем заготовку-колбаску стали марки ШХ15.

Далее начинается обычная ковка и выравнивнивание заготовки в ножеподобную пластину.

Если полученная заготовка понравилась,то можно потихоньку выводить форму ножа,я пытался высти форму tanto,но получилось что то отдалённо похоже.

Спасибо за внимание,нож сейчас в том состоянии как на последнем фото
P.s.В следующей части напишу про закалку,полировку и заточку.

Дубликаты не найдены

Хотишь пострулять? Кулькулятор еще не забудь обизательно

Каркулятр пойдет? А то мой кулькулятор в стирке.

Разломал подшипник, распрямил железяку, чутка её обтисал болгаркой и все.

Пиздец какой информативный пост и нож просто шикарный. Главное безопасный им даже зарезаться не получится.

Сделай из него нож как ТС.

Потри его болгаркой и он сразу станет ножом.

Как пишет, так и делает. Отковать обойму можно за один нагрев. Для ножей ШХ15 не очень, ржавеет моментом. Хорошо подходит для фуганочных и пр. ножей технического применения. Если грамотно закалить, то может срезать гвозди.

Наковальня!

Решил я купить себе наковальню на дачу, новые они стоят как будто их делают из сплава с золотом, поэтому пошел искать на металлоприемку. Со второго раза мне повезло и меня повели к однойиз куч металла, и там лежала она:

Приемщик сказал что она весит примерно 60 кг (в результате оказалось что она весит все 100), после этого я с другом утащил ее сначала на работу, так как дома ее некуда было ставить да и жена бы не обрадовалась такой “мебели”

Через пару месяцев (а может и больше) я смог переправить ее в дереаню:

Вид наковальни не соответствовал моим эстетическим запросом, поэтому решено было ее немного освежить, а именно почистить от ржавчины и покрасить:

После этого у соседей выпросил кусок дерева, а именно тополя (знаю что не лучшее дерево, но ничего другого под рукой не было) и наковальня была установлена на место (прошел небольшой дождик и пара дней, поэтому появилась ржавчина):

Для первой “пробы пера” был найден кусочек рессоры, сделано воздуходувное устройство, импровизированый горн и клещи:

Дальше фотографий процесса нет, поэтому придется поверить на слово: рессора достаточно легко отковалась, потом наждаком и УШМ ей был придан нужный вид и размер, после этого заколил в индустриальном масле “на глаз” (оказалось плохой идеей налить масло в обрезанную полторашку, так как она скукожилась от жара и почти все масло пролилось на землю), после этого еще прошелся УШМ с диском на липучке:

Теперь нужно было сделать рукоять, на даче нашелся кусочек алюминиевой штуки и дерево от старого приклада пневмотической винтовки, эпоксидку купил в магазине:

Нож был с гордым видом вручен жене, дальше он отправился на кухню где и был забракован в связи с тем что оказался сильно ржавеющим, теперь используется только иногда с мясом.

Нож от А до Я, часть 1, клинок

Пикабушники, Механический Ёж приветствует вас. Сегодня я покажу на примере якута то, как я делаю ножи. Данный пост создан по просьбе товарища @piligrim111. Собственно, вот она

Ковать нож мы будем из подшипника, на рельсе, тремя молотками. Отрезаем кусок подшипника.

. и пихаем его в горн

Расковываем в полосу

Ударами в торец оттягиваем хвостовик

Берём молоток с круглым бойком и набиваем дол (спойлер: меня он не устроил, и я выбрал болгаркой новый)

Оставляем поковку в остывающем горне. Дальше идёт слесарка. Точилом/болгаркой/напильником выводим контуры бущего клинка

Шлифуем плоскость со стороны дола и делаем черновые спуски (фото нет), после чего снова идём к горну. Сталь у нас предположительно шх15, поэтому греем клинок до 810-840° и опускаем его в ёмкость с маслом, у меня это ведро трансформаторного масла. Эхх, хорошо иметь в друзьях заведующего складом. Но вернёмся к клинку. После закалки он выглядит так

Моём его с фейри, заворачиваем в фольгу и кидаем в духовку при 240° на 2 часа. Дальше нам предстоит очень ‘увлекательная’ чистовая шлифовка и полировка. У меня наждачка такая: 60-80-120-180-400, после чего идёт кусок войлока с пастой ГОИ. После 180 шкурки клинок такой

Делаем насечки на хвостовике для лучшей адгезии с эпоксидкой

Финишная прямая – кусок войлока с пастой ГОИ, полчаса времени и клинок выглядит так

Рукоять и заточка ножа будет в следующей части. Будут вопросы – задавайте, если смогу – отвечу. Всем удачи, всем пока!

Изготовление японского столярного ножа

Перевёл передачу про то как изготавливается столярный нож.
Также имеется перевод передач про изготовление других столярных инструментов (рубанок, стамеска и пила)
Приятного просмотра!

Среднеазиатской кинжал – джамбия.

Добрый день, хочу показать вам кинжал своей работы.

Джамбии были распространены во многих странах Ближнего и Среднего Востока, а в наши дни их носят в Йемене, как деталь национального мужского костюма.

Мне принесли ножны, украшенные серебряной сканью (и разваливающиеся) и попросили сделать в них кинжал.

Изначально джамбии из-за плохого качества стали делались с ребром жесткости посередине лезвия. Позже- стали делаться без него или с ним, но уже в декоративных целях(я не стала его делать, вручную выглаживать инструментальную сталь это слишком долго. Можно, конечно, болгаркой, но выводить с лезвия неровности все равно придется наждачной бумагой.)

Что забавно – и рукоять, и ножны украшаются лишь с лицевой стороны, с обратной либо гладкая кожа, либо медная пластина, на которой расклепываются штифты, удерживающие красивости лицевой стороны.

Кстати, кинжал носился за поясом и крюк нужен, чтобы при вынимании кинжала ножны оставались за поясом, а не вытаскивались вместе с ними.

Вот такая вещь получилась. Фоток работы, увы, нет – сроки поджимали.

Правильно куем нож сами

Сейчас в продаже имеется достаточно большой ассортимент разнообразных ножиков хорошего качества. Однако большой популярностью пользуются ножи ручной ковки. Такие изделия имеют особую энергетику. Ножи своими руками могут изготавливаться по-разному. Самым сложным способом является вариант ручной ковки. Стоит понимать, что ковка дает возможность сделать прочный клинок отменного качества, который сможет прослужить достаточно большое количество времени, не потеряв при этом свои качества.

Нож, выкованный из прочного материала, способен прослужить долгие годы, не сломавшись и не потеряв свои качества.

Для того чтобы ковать нож, понадобится иметь некоторые знания касательно металлов и их свойств. Помимо того, нужно досконально владеть инструментом для ковки. Людям, которые решили сделать данное изделие своими руками впервые, важно ознакомиться с некоторыми рекомендациями.

Как правильно выбирать материал для изготовления ножа?

Рисунок 1. Конструкция кованого ножа.

Чтобы сделать качественный клинок, нужно подобрать подходящую для него сталь. От выбора материала будут зависеть режущие характеристики ножика и его прочность. Для правильного подбора металла важно знать, какие свойства имеет такой материал. Понадобится ориентироваться на 5 главных свойств стали:

1. Устойчивость к износу — сопротивление стали изнашиванию при использовании. Данное свойство будет зависеть от твердости материала.
2. Твердость — свойство материала, которое указывает на его способность сопротивляться попаданию в нее твердых материалов. Стоит знать, что твердый материал меньше подвергается деформации. Показатель прочности можно измерить по шкале Роквела.
3. Прочность — возможность сохранять целостность при воздействии атмосферных сил.
4. Пластичность — возможность материала впитывать и распределять кинетическую энергию при ударе и деформации.
5. Красностойкость — устойчивость металла к высокой температуре и способность сохранять свойства в процессе нагрева. Минимальная температура ковки стали будет зависеть от устойчивости материала к термической обработке. Рекомендуется выбирать твердые марки, рабочая температура ковки для которых больше 900°С. Стоит знать, что температура плавления данного материала составляет приблизительно 1500°С.

Все данные характеристики связаны между собой. Преобладание одного из них приводит к ухудшению остальных. Каждое свойство материала будет зависеть от содержания в нем легирующих элементов и добавок, к которым можно отнести кремний, вольфрам, молибден и другие.

Рисунок 2. Виды профилей ножа.

Наличие всех легирующих элементов и применение их в необходимой пропорции в процессе изготовления стали, а также знание их свойств позволяет создать сталь для необходимых целей. Каждая из подобных сталей имеет свою маркировку. Стоит отметить, что российские и европейские марки имеют разные обозначения.

К российским производителям, которые достаточно часто применяются в процессе ковки клинков своими руками, можно отнести стали с маркировкой У7-У16, Р6М5, Х12МФ и другие. Из европейских марок можно отметить стали 1095, М-2, А-2 и другие.

Подробное описание марки металла можно найти в «Марочнике стали и сплавов».

Какие инструменты необходимы для ковки ножика своими руками?

Чтобы выполнить ковку клинка, понадобится иметь специальный инструмент кузнеца, однако можно воспользоваться и любительскими инструментами:

1. Молот на 4 кг.
2. Молоток до 1 кг.
3. Тиски.
4. Станок для точки.
5. Печка.
6. Наковальня.
7. Аппарат для сварки.
8. Болгарка.
9. Щипцы кузнеца или обыкновенные пассатижи.
10. Разводной ключ.

Инструменты для ковки: молоток, тиски, разводной ключ, щипцы кузнеца, зубило, подбойка.

Следует знать некоторые нюансы касательно печки. Понадобится достичь температуры приблизительно 1000-1200°С, чего сделать в обыкновенной печи не получится. В связи с этим надо будет усовершенствовать печку. Конструкция изготавливается из металла с толстыми стенками, после чего присоединяется труба, в которую будет подаваться воздух из пылесоса. В качестве топлива подойдет уголь.

Перед изготовлением ножа понадобится сделать эскиз. Нож является простым предметом, который состоит из клинка и рукоятки, но данные элементы имеют множество составляющих. На рис. 1 можно увидеть эскиз конструкции со всеми ее составляющими. Существующие виды профилей можно увидеть на рис. 2. После того как будет выбран подходящий профиль, можно будет перейти к созданию эскиза. Профессионалы не всегда используют чертежи, однако новичкам они будут необходимы.

Как сделать кованые ножи из напильника или троса?

Напильник изготавливается из износостойкой стали, в связи с чем достаточно часто из данного инструмента изготавливаются ножики. Такие клинки будут иметь хорошую режущую кромку.

Нож, выкованный из троса, уступает по своим характеристикам другим, но клинок обладает необыкновенно красивым рисунком, напоминающим дамасскую сталь.

Первым делом нужно будет выполнить очистку инструмента от насечек и ржавчины. Данное действие можно сделать, используя болгарку. Если есть необходимость, от напильника надо будет отрезать заготовку нужной длины. После этого изделие приваривается к арматурному пруту и засовывается в печку. Изделие надо нагреть до необходимой температуры, после чего можно будет приступить к раскатке изделия до нужной толщины. Далее делается острие и кромка для резки. Хвостовик ножика из данного инструмента рекомендуется делать под накладную рукоятку.

Трос нужно расколоть до красного цвета, после чего вынуть его из печки и посыпать бурой. После этого трос нужно раскалить до 1000°С, снова вынуть из печки и начать проковывать. Удары наносятся молотком, при этом важно стараться сохранить все волокна вместе.

В конечном итоге может получиться полоса стали, которая состоит из нескольких слоев. Из нее можно будет ковать нож необходимой формы.

Куем нож из сверла сами

Для ковки ножиков достаточно часто используются сверла. Связано это с тем, что данные изделия изготавливаются из стали Р6М5, которая подходит для клинков. Она имеет хороший уровень прочности и проста в заточке.

Следует знать, что сверла больших размеров состоят из рабочей части из стали Р6М5 и хвостовика из обыкновенной стали. Сверла небольших размеров в большинстве случаев изготавливаются из Р6М5.

Нож из напильника обладает отличными режущими свойствами.

Если планируется ковать ножик из сверла больших размеров, нужно сразу определить, где располагается каждый вид стали. Для этого нужно проточить сверло по длине. В местах, где присутствует обыкновенная сталь, будет образовываться большое количество искр. При точке сверла из легированной стали искр будет мало. Данную процедуру понадобится выполнить для того, чтобы определиться, где у ножика будет клинок, а где хвостовик.

Ковка выполняется следующим образом:

Прежде всего разводится огонь в печке, после чего подключается поддув. Далее нужно подождать, когда топливо начнет сильно гореть. После этого сверло помещается в печь. Сделать это нужно при помощи клещей так, чтобы хвостовик располагался вне огня. Если ковка выполняется впервые, достаточно сложно определить с первого раза, нагрелся ли металл до нужной температуры. В связи с этим будет испорчено не одно сверло. Чтобы не испортить большое количество материала, рекомендуется первым делом потренироваться с нагревом и ковкой на арматурных прутьях.
Нужно будет запомнить, какой цвет имел металл и когда его было легко ковать. Стоит учитывать и то, что при солнечном свете даже нагретый до 1000°С металл не будет светлым.

После того как сверло раскалится до температуры больше 1000°С, его понадобится вынуть из печки, после чего закрепить в тисках нижнюю часть хвостовика. После этого надо будет взять разводной ключ, прижать им верхнюю часть сверла и расправить спираль с помощью круговых движений. Все действия понадобится производить быстро, чтобы металл не успевал остывать, иначе сверло сломается. Если выполнить все действия за один подход не получилось, нужно будет повторно нагреть сверло и повторить процесс. В конечном итоге получится сравнительно ровная полоса металла.

На следующем этапе нужно будет выполнить ковку сверла и раскатать металл до нужной толщины. Для этого понадобится нагреть металл до нужной температуры, взять тяжелый молоток, после чего сильными ударами выровнять сталь, придавая необходимую форму. В конечном итоге получится стальная полоса толщиной приблизительно 3-5 мм. В процессе ковки материала надо будет постоянно следить за цветом изделия. Как только появится тусклый цвет, заготовку нужно будет вернуть в горн.

Далее понадобится выковать острие ножика. Стоит знать, что изделию нужно будет придать круглую форму, сохранив при этом нужную толщину конструкции. Ковка должна выполняться так, чтобы в процессе проделывания отверстия слегка оттягивалось лезвие по длине. Бить нужно аккуратно.

Следующим шагом выполняется проковка кромки для резки. Для этого нужно использовать легкий молоток. Металл сдвигается вниз к кромке, при этом начинать нужно со середины лезвия. Режущая кромка должна получиться тонкой, а лезвие должно остаться прямым. Все удары нужно наносить аккуратно. Важно следить за цветом изделия.

Далее выполняется проковка хвостовика. Прежде всего накаливается хвостовик сверла круглой формы, после чего изделие раскатывается сильными ударами молотка. Хвостовик может быть узким или широким. Все будет зависеть от составленного эскиза.

После того как металл остынет, можно будет производить шлифовку. Понадобится снять излишки металла, чтобы сделать ножик ровным и придать ему блеска. После шлифовки изделие может стать на 2 мм тоньше, в результате чего нож будет иметь меньший вес. На данном этапе может быть выполнена заточка и закалка клинка.

Кованые ножи из подшипника или рессоры

Внутренний и внешний обод подшипника может использоваться для изготовления ножа. Все работы по изготовлению практически ничем не отличаются от способа ковки клинка из сверла. Однако есть нюансы, о которых нужно знать. Заготовка из обода подшипника должна быть вырезана с помощью болгарки. Длину нужно брать с запасом в 1-2 см. Помимо того, заготовку, которая была вырезана, понадобится приварить к арматурному пруту. Только после этого ее можно будет накалять и ковать. В данном случае не понадобится раскатывать изделие из круглого в плоское, достаточно будет просто его выровнять. Во всем остальном работы ничем не отличаются от предыдущего способа.

Нужно отметить, что из подшипника лучше всего изготавливать ножик с накладной ручкой.

Достаточно часто для ковки клинка используется и рессора. Данный металл является упругим и долговечным. Ножик из рессоры можно сделать и путем обыкновенного вырезания профиля клинка, выполняя заточку и закалку. Однако, чтобы сделать надежный инструмент, нож рекомендуется проковать.

Ковка ножика из рессоры начинается с зачистки от ржавчины с помощью использования болгарки. Далее выполняется разметка пластины. Чтобы сделать данное изделие, понадобится лишь маленькая часть рессоры, излишки при этом надо отрезать болгаркой. Заготовка приваривается к арматурному пруту, после чего накаляется и постепенно проковывается. Выковывается острие и режущая кромка. После выполнения данных работ ножик нужно будет оставить остывать, после чего прошлифовать и заточить.

Ковать нож достаточно сложно. С первого раза достаточно редко получается своими руками выковать качественное изделие. Однако если следовать технологии и иметь некоторые навыки работы с металлом, можно сделать качественный ножик.