Пистолет из алюминия, литьё в пенопласт своими руками
Remont-okon78.ru

Строительный портал

Пистолет из алюминия, литьё в пенопласт своими руками

Литье алюминиевых деталей в домашних условиях по пенопластовой модели

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Тема поднималась многократно но почти везде исключительно текст. решил разбавить фото/видео-материалами. итак в 2-х словах: МАТЕРИАЛ МОДЕЛИ “пенопласт” (пенополистирол) понятие .

Опции темы

Литье алюминиевых деталей в домашних условиях по пенопластовой модели

Тема поднималась многократно но почти везде исключительно текст. решил разбавить фото/видео-материалами.

итак в 2-х словах:

МАТЕРИАЛ МОДЕЛИ
“пенопласт” (пенополистирол) понятие очень емкое. я перепробовал несколько типов пенопласта плотностию 35 (оранжевый пеноплекс, голубой, кислотно-желтый) – все они обладали достаточно крупными порами и давали плохое качество поверхности независимо от скорости резки и температуры нихромовой струны. самый большой косяк этих пенопластов – КОРОБЛЕНИЕ: они все загибались саблей.
styropor’а найти не удалось но ценник в 1200руб/100мм_лист отпугнул сразу.

случайно на строительном рынке мне попался пенопласт URSA XPS и я до сих пор не нарадуюсь: у него микроскопические поры и его практически не ведет при резке. рекомендую.

итак сделал модель и приклеил литник (приклеил парафином):

сделал корку из затирки Atlas:

приспособы для литья: модель, кастрюля с просеянным речным песком и медная труба разрезанная вдоль:

залил алюминий, дождался пока остынет и извлек отливку:




как видно на фотках алюминий не пролился.
причин несколько:
(1) безграмотный литник с узким переходом на 2 “усика”
(2) перед заливкой отключил печь и алюминий остывал в течение минуты
(3) заливочная труба – МЕДНАЯ. она моментально отобрала тепло у алюминия и поэтому алюминий тек уже холодным и застыл по пути.

на следующий день я учел все ошибки и отлил-таки кронштейн:

поверхность получилась выше всех похвал – превосходная детализация и повторение рельефа пенопластовой модели.

видео всего процесса от “идеи” до “натуры”:

Все лишнее потом просто ножовкой спиливали?

Не подскажете, что это такое?

Заполнитель швов керамической плитки, бывает разных цветов.

Жестяная консервная банка будет лучше?

(1) пока еще не спиливал – не успел. отпилю болгаркой
(2) Atlas – да, это затирка для плитки. думаю не принципиально какую использовать. dj_smart кажется использовал другую.
(3) я не пробовал с жестяной банкой но думаю что тонковато будет. я использовал вообще трубу из черной стали со стенкой 2-3 мм но она почти сразу раскалилась от алюминия докрасна.

еще важный момент: УСАДКА алюминия.
оригинальная ширина кронштейна у меня – 148мм. пенопластовая модель тоже была 148мм. отливка же – 146мм. другие размеры не снимал.
в общем нужно изучить вопрос усадки алюминия и понять в каких направлениях и насколько металл усаживается. пока это не изучал.

Ну если в среднем идет усадка по 2 мм., то давать припуск на пенопластовой модели в теже 2 мм. и чуть больше. Дучше потом немного фрезернуть.

У Вас деталь первый раз не пролилась по двум причинам – слишком узкая медная трубка и высокий литник. Алюминий легкий, и сам по себе не особо заполняет модель, тем более что на пути встречает препядствие со стороны газа, выделяющегося при сгорании пенопласта (например, при тех же условиях в кокиль деталь бы отлилась), поэтому нужно используют кусок трубы диаметром порядка 100 мм да высотой порядка 150 мм, при этом на удивление проливаемость станет на порядок выше и плотность отливки в разы лучше. Этот вывод сделал на личном опыте, когда труба для прибыли была диаметром 80 мм и высотой порядка 100 мм.
Что касаетс пенополистирола – то синий это самый атвротительный из тех что встречал я, его неимоверно коробит и не только от пенореза, но и от всякого реза видимо по той причине, что он имеет как бы две спеченые стороны, каждая из который стремится сжаться. Больше всего мне понравился (фирмы не знаю) такой слегка бежевый, у него одна сторона как бы идеальная, а вторая не совсем, , и поверхности у него более мягкие – вот с ним работать приятно и выгорает он лучше в смысле алюминий быстрей течет в форму.
Кстати – слишком толстая оболочка – при литье огонь будет шуровать из отливки в сторону литника, потому что газам деваться некуда, а это значит, что внутри отливки возможны поры.

2 sfi: медная труба такого же диаметра как и стальная при второй заливке = 60мм кажется.
насчет длинного литника – учту, спасибо
насчет толстой корки – тоже учту, тоже спасибо
но проницаемость корки оказалась вполне достаточной – весь песок пропитался отвратительным запахом стирола.

ВНИМАНИЕ: почему-то видео из первого поста не открывается прямо из форума.
вот прямая ссылка: www.youtube.com/watch?v=jYjaN0-KxUQ

Последний раз редактировалось ШВЕД; 29.11.2010 в 11:54 .

Я к чему о диаметре трубы для прибыли то заговорил – по законам гидравлики: чем больше площадь поверхности (а в данном случае она зависит в кадратической зависимости от диаметра (радиуса) трубы: П*R*R/2), тем сильнее будет создаваться давление в литнике.
Что касается обмазки, то она действительно имеет хорошую газопроницаемость, но чем толще слой, тем она становится ниже, т.е. газопроницаемость есть, но хуже, что негативно сказывается на качестве отливок (загазованность и как результат – могут быть внутренние дефекты раковины).
А песок после литья действительно пахнет просто отвратительно, а тот который использовал много раз, даже сеять без распиратора затруднительно. Собираюсь, если Бог даст дожить, в следуюущем году песок помыть, да еще и с каким-нибудь фэри, т.к. от этих газов он стал как бы немного жирноват что-ли.

Федор, а не подскажете еще нюанс по усадке: усадка отливок линейна во всех направлениях?
мне требуется еще отлить платформу шпинделя:

хотелось бы правильно заложиться на усадку чтобы отливка попала в нужные размеры и не требовала фрезеровки. (нету доступа к фрезерам)

По цифрам ничего конкретного не подскажу, однако когда лил станину то получил следующее:
длина модели была 602 мм – отливка получилась где-то 596-597 мм, по ширине к сожалению не мерил ни отливку ни модель, потому что изначально под обработку закладывал значительный припуск.

Какие по этому поводу имеются соображения, считаю, что большую роль играет все же давление создаваемое в литнике, т.к., например, при литье методе литья под давлением усадка почти никакая, соответственно, если мы просто залили метал в форму колличеством достаточным только для ее заполнения, но давящего столба нет, и прибылей на массивных частях отливки нет, то и усадка будет на удивление большой. Полагаю более точно получится что-либо определить только эмперическим путем, либо просто кто-то опытный может чего-либо дельного подскажет.

Одно скажу, если платформа длинная и лить собираетесь вертикально, то очень равномерно вокруг засыпайте ее песком, а потом желательно повибрировать, либо хотя бы хорошо обстучать я даже не знаю как ее при таком методе литья назвать то – емкость или все же опока.
Второе – верх модели сделайте на несколько сантиметров длинее, потом лучше отпилить) эти несколько сантиметров послужат Вам как прибыль, сюда же поднимится и возможный шлак и пузыри, который по тем или иным причинам не вышли из формы. Второй вариант (хуже первого однозначно) – поставить сверху две прибыли по углам – иначе углы 100% хорошо не прольются, а если и прольются, то при усадке осядут, т.к. послужат прибылью нижним слоям формы.
Если будете лить эту деталь горизонтально, то для удоволетворительной отливки минимум сделать на всех углах прибыли, а те который удалены от литника – поболее, перед засыпкой на дне емкости хорошо выравнить слой песка в плоскость (если модель длинная конечно, потому что короткая особо то и не деформируется), положить деталь и засыпать песком. Иначе когда начнете вибрировать емкость слой песка сверху продавит модель и результат будет уже не столь приятным как мог бы быть. При горизонтальной засыпке форму особенно хорошо повибрировать или потрусить, чтобы песок хорошо сселся и не просел или того хуже рухнил во время заливки метала.
Ну вот теперь наверное все написал об ошибках с которыми приходилось встречаться.

Литьё цветных металлов своими руками. #2 Пенопласт и алебастр

Привет всем, кто верит что в хобби можно превратить даже литьё цветных металлов, обуздать эти непростые технологии, разбираться в сплавах и сотворять то, что не умеют токарные и фрезерные станки.

Немного устал после рабочей недели, поэтому рассказываю по существу. Это не how to, а как всё было и какие уроки я извлек.

1. Литьё по выплавляемой модели. Очень интересная технология, позволяющая добиваться исключительно высокой точности отливки. Я сделал модель из парафина, залили ее алебастром (гипсовое вяжущее). После высыхания вытопил парафин и получил форму для отливки. Заливал алюминий (лом проводов).

Отливка вышла так себе. Результат на фото ниже.

Это как бы цилиндр паровой машины.

При заливке форма не трескалась но было много пара, алюминий закипал. В форме было очень много влаги и остатков парафина. Эти ошибки я учел и в следующий раз их исправлю. Но опыт интересный.

2. Литьё по выжигаемой модели. Купил пенопластовое сердечко, приклеил литник и засыпал песком.

Песок – смесь кварцевого песка и бентонитовой глины, пропорции 1/0,25 по массе. Сверху формы поставил питатель.

На плавку пошли обрезки прутка и продукты предыдущей плавки.

Когда плавится бронза чуешь носом как пахнет цинк, мерзко. У меня по первой выемке из печи отвалилось ухо у тигеля, 2,5 кг бронзы оказались на земле. Тигель на свалку.

Итог отливки на фото.

Вдно что песок и глина прикипели к бронзе. Такого быть не должно. Это следствие перегрева металла или хреновая глина. Буду устранять. Засим кланяюсь. Результаты работы над ошибками обязательно покажу.

Тигель из огнетушителя выдержал около шести плавок. Хочу раздобыть графитовый.

(Фото испорченного тигеля в конце поста)

Забегая наперед анонсирую рассказ про то как я собираю вакуумный шкаф для литья под вакуумом. Этот же шкаф позволяет получать высокое давление (два в одном). Сейчас на финальном этапе.

Буду рад ответить на вопросы.

P.S. Я подумал, что на видео можно предоставить больше информации чем текстом, если вам интересно – я могу снимать процесс и рассказывать как, что и почему. Ваше мнение для меня конечно важно.

Найдены возможные дубликаты

При литье бронзы опоки прогреваются до 700 градусов но никто и никогда не льёт в опоки разогнанные до 700градусов. Температура литья от 250 до 400 в зависимости от объёма изделия. Для целей парафин высокозольный, продаётся специальный воск литьевой,

Без очков даже простая пайка радиодеталей может превратится в захватывающее приключение в стенах отделения хирургической офтальмологии.

В Китае конца 60-х тебе бы цены не было.

Бронза – это сплав меди с оловом или алюминием. Откуда там цинк?

БрОЦС 555 – бронза литейная оловянная с 5% содержанием цинка.

Эта, да. Где ты её взял? Не очень распространенная бронза.

Просто в интернете нашел поставщика, который согласился продать остатки прутка по цене чушки. Чушка для меня много и поштучно купить ее сложно, и ему вобщем хорошо и мне.

Читать еще:  Как подобрать затирку для плитки по цвету

Мы еще для покрова расплава графитовую крошку использовали. Как раз на ОЦС, только ОЦС 565 у нас был.

Дружище, конечно интересно – пиши ещё. Желательно снимать и сам процесс, а не только результаты.

Плюс любопытно посмотреть материал опоки, как её делаешь, как заливаешь металл, как температуру расплава контролируешь. ну и все детали.

Сам балуюсь сплавлением отходов электромонтажа – обрезки медных проводов, шинки и т.п. Вот только пока в чушки – создаю запас материала на то время, когда удосужусь разобраться с художественным литьем по формам.

P.S. Расплавленная бронза вряд-ли будет пахнуть цинком. Бронза это сплав меди и олова. А вот латунь – очень даже запросто, этот как раз сплав меди с цинком.

Будет и ещё как, цинк выгорает из расплава, и эти испарения вредные, и если цинк сильно выгорел литье будет не высокого качества

Бро8ц4 содержит 4-6% цинка.

Хех. век живи – век учись, называется.

Спасибо, буду знать.

Заруцкий, что с зилом на 500 сил?

Литейка вредное производство, молоко за вредность надо выписать и пенсию досрочную 🙂

А китайские опоки не пробовали? Есть знакомые, льют довольно таки приличные изделия из золота и серебра.

grossenberg,вы молодец!Читайте больше про литейное дело,эксперементируйте и у вас все получится.

Вроде,как,присыпки используют дабы не прикипало

Выплавляемые модели… Думал, не хуже чугуна получится…

Обязательно получится! Но иду я путем весьма тернистым. Точность литья – это мой вектор. Здесь я делюсь с вами тем, как этого добиваюсь, чтобы остальные набивали меньше шышек.

насколько, плотной получается отливка? ( то есть, вы распилили болгаркой отливку пузырьков воздуха внутри нет?)

и еще вот такой может и глупый вопрос, вот алюминий или бронза внутри топки печи плавятся, сам сталкивался, а вот отливка в форме в топке обычной печи на красных горящих углях, возможна?

ах, да пиши еще, подписался.

На углях температура выше чем в электрических плечах, некоторые литьейдики до сих пор на углях фигачат

По массе отливок пузырей не увидел ( на отрезах литника от отливки).. Наверное это благодаря перегреву металла. Пузырей боюсь. В алюминии пузыри как я прочел это следствие переплавки лома, это следы водорода, который не вышел из расплава. Еще расплав может насыщаться воздухом из паров влаги опоки. Очень много зависит от шихты – чем чище металл, тем чище расплав. Для алюминия я буду использовать поваренную соль, для бронзы – попробую найти дегазатор для удаления газов.

Используй древесный уголь на поверхности металла при плавлении. Это сократит насыщение металла газами.

Тоже недавно заинтересовался литьем, правда в меньшем масштабе. Модель из смеси парафина+стержни клеевого пистолета. Залита алебастром. Опока – обрезок трубы. Тигель – кусок профильной трубы с заваренным дном, лил из смеси отходов бронзы и латуни. Дендрофикальный метод короче:)

PS: Пытался запаять углубление в голове – испортил отливку 🙁

Как вам такие топоры? Может это покажется немного странным, но топоры литые.

Изготовлены в литейном цехе. Марка стали 95х18. Производство находится в г.Кизляр.

Никогда бы не подумала, что этот инструмент меня заинтересует)

А началось всё с подарка на 8 марта от директора литейного цеха))))) И с тех пор я и топор – неразлучные друзья)))

Литейная вакуумная машина с вибростоликом своими руками (часть 2 из 2)

Доброго дня, читатель!

Наверное, так как это вторая часть (2 из 2) видео о изготовлении литейной вакуумной машины, то я могу позволить опустить себе все лирические вступления и перейти сразу к сути.

Разве что напомню новому зрителю, что я собираю оборудование для запуска ювелирной литейной мастерской. Собираю все своими руками. Это второе видео из двух о изготовлении вибровакуумного станка. Первую часть вы сможете найти в моем профиле или на моем канале youtube.

В первой части я остановился на том, что собрал каркас и разместил на нем все агрегаты, а после, уже за кадром, отправился к своему другу Дмитрию в его мастерскую металлоконструкций и вместе с ним уже изготовил пневмотрубопровод (не знаю как еще можно обозвать это дело) . Верней, как вместе. Он делал, а я бегал вокруг с камерой и снимал, чтобы вы не пытались понять меня только лишь со слов. Ниже, под текстом, будет прикреплено видео и вы сможете увидеть все сами!

В этой части видео после установки полипропиленовых труб, я доварил рамку к каркасу для их жесткой фиксации, чтобы со временем, от использования крана, не появились ненужные люфты, щели и тп.

Так же, в этой части я занялся электропроводкой. Дело не самое зрелищное и веселое- это я так же иронично отметил в самом видео, но совсем опускать эту часть нельзя, поэтому я потратил какое-то количество времени , но все собрал.

Для работы с электро частью мне понадобились:

-четырех жильный провод на вход (3ф 380В на мотор)

-провода для подключения всего между собой

И, ничего не выдумывая, я просто собрал классическую схему подключения двигателей через контактор и переключатели.

Все, испытания прошли, все работает, теперь остался корпус. В видео я рассказал о том, как размечал все, как резал и чем устанавливал крышки.

После черновой сборки станка , пришлось снова все разбирать и готовить к покраске, а пока я это делал, я уделил немного времени рассказу о используемых материалах, размерах получившихся и стоимости всего, что было куплено для работы.

И, надеюсь, уже в последний раз идет чистовая сборка. Все соединения герметизируются и протягиваются. Свежекрашенные панели встают на свои места, провода притягиваются хомутами и укладываются на свои места. Небольшой тест и его готовый вид.

Литье алюминия по форме из пенопласта

Вступление

Растущая популярность алюминия

Алюминий является вторым по популярности металлом в мире после железа, и его рынок растет в два раза по сравнению с темпом рынка стали, хотя это происходит с гораздо более низкой базой.

Алюминий также является самым распространенным металлом на земле, что составляет более 8% от массы ядра Земли, но его трудно дорабатывать по сравнению с железом. По этой причине использование алюминия отстает от других металлических изделий, в то время как для преодоления этих сложностей разрабатываются эффективные и экономичные методы. В середине 1880-х годов были изобретены два разных метода, которые последовательно используются для производства алюминия. В методе Байера используется химический процесс для извлечения алюминия из бокситов (обычная алюминиевая руда). В процессе Холла-Херульта используется электролиз для извлечения алюминия из оксида алюминия или оксида алюминия, полученного в результате процесса Байера.

Между алюминиевой и сталелитейной промышленностью существует много общего. Оба полагаются на извлечение металлов из минеральных руд, происходящих на земной поверхности. Процессы производства обоих энергоинтенсивны и включают заливку жидкого металла в отливки или с использованием машин непрерывного литья. Алюминий и сталь даже конкурируют на аналогичных рынках для автомобильной и аэрокосмической промышленности. Однако существуют существенные различия в обработке и свойствах этих металлов.

Производство и обработка

Большинство бокситов собирается из открытых шахтных операций в виде грязи, а не горной породы. Типичное содержание алюминия в бокситовой руде составляет от 45% до 60%.

Процесс Байера

Бокситовая руда измельчается и смешивается с каустической содой для получения суспензии, содержащей мелкие частицы руды. Суспензию выдерживают при температуре от 140 до 280 ° С в зависимости от обрабатываемой конкретной руды. За это время алюминий растворяется в растворе каустической соды. Все примеси осаждаются из раствора в остаток, называемый красной грязью. Последним этапом процесса является добавление затравочных кристаллов в раствор каустической соды. Растворенный оксид алюминия присоединяется к этим затравочным кристаллам. Конечным продуктом из процесса Байера является оксид алюминия или оксид алюминия, который имеет вид белого порошка.

Процесс Холла-Херульта

Блок восстановления алюминиевого завода состоит из восстановительных горшков или ячеек, которые соединены последовательно. Каждый горшок изготовлен из стальной оболочки, облицованной углеродом. В каждый горшок выливают расплавленный криолит (фторид-минерал), содержащий оксид алюминия, и углеродные электроды вводят в раствор сверху. Ток проходит между углеродными электродами и углеродной подкладкой горшка. Когда ток проходит через раствор криолита, алюминий отделяется от кислорода, который присоединяется к углероду электродов, образующих газообразный диоксид углерода. Жидкий алюминий собирается на дне горшка.

Мощность для процесса исходит от постоянного тока через электроды. Напряжение поддерживается от 4 до 6 вольт, а генерируемый ток может достигать 4 KA. Мощность, подаваемая от электрического тока, удерживает раствор криолита примерно при 950 ° C.

Жидкий оксид алюминия всасывается из восстановительных горшков с регулярными интервалами в вакуумные ведра, переносится в печь, а затем наливается в слитки в пресс-формах или с помощью машины непрерывной разливки. Полученный через этот процесс алюминий составляет приблизительно 99,8%.

Как лить алюминий в пенопластовую форму

В этом видео мы покажем вам, как происходит литье алюминиевого пистолета, используя плавильную печь и форму из пенопласта, используя обычный песок и немного волшебства.

Для начала возьмите кусок пенопласта и снимите защитную пленку. После этого нарисуйте или распечатать изображение изделия, которое хотите сделать. Используйте рисунок для того, чтобы разрезать пенопласт на части. На видео вырезан пенопластовый пистолет, который уже выглядит неплохо, но чтобы сделать его алюминиевым, нам нужен песок. Кроме того, нам нужна небольшая плавильня, которую, кстати, можно найти на нашем сайте, а конкретно в этой статье. В ней мы расплавим несколько кусков металла, полученных из банок из под газировки или пива.

Насыпем немного песка в 20 литровое ведро, заполнив его минимум на 5-8 см. Возьмите пенопластовую форму и прикрепите воронку для вливания расплавленного металла, а затем вставьте ее вертикально в песок. Если мы подсыпем еще немного песка вокруг пенопластовой формы, она будет надежно держаться. Делая это, не засыпьте воронку, это очень важно.

Когда песок все закроет, немного потрясите ведро, чтобы выровнять его и заполнить все полости. Хорошей идеей будет также смочить верхний слой песка водой из распылителя. Тогда вы сможете сформировать кратер вокруг воронки, чтобы подстраховать себя при вливании металла.

Когда мы вливаем жидкий алюминий в воронку, пенопласт мгновенно испаряется, жидкий алюминий моментально занимает его место. Это происходит очень быстро. Так что наливайте алюминий достаточно быстро, но не слишком, чтобы не переборщить с металлом. Подождите около десяти минут, металл должен остыть, чтобы его можно было зацепить щипцами. Затем вытащите его из списка. Пенопластовая форма превратилась в цельную алюминиевую словно по волшебству. Если хотите улучшить внешний вид изделия, то примените напильник и наждачную бумагу.

Таким образом можно просто можно сделать что угодно цельнометаллическим. Кстати это также работает с изоляционным покрытием. Если поместить меч из розового пенополистирола, то 10 минут спустя можно достать из плавильни меч из цельного алюминия.

Про то статья, как лить пластмассу.

Шаг за шагом – простое алюминиевое литье в домашних условиях

Алюминиевые заготовки для литья
Вы можете расплавить практически любые алюминиевые банки, даже если кусок, который уже был отлит (например, водяной насос, колесо или впускной коллектор), будет иметь сплав, который лучше подходит для литья.

Читать еще:  Съемник подшипников из куска стальной трубы

Алюминий льется около 1500 градусов, поэтому у вас есть надлежащий предохранительный механизм и огнетушитель под рукой.

01] Вот материал, который мы использовали для изготовления нашей собственной тигельной печи для плавки металла: 12-дюймовый терракотовый горшок, оцинкованная металлическая ткань, пластиковый плантатор, 90-градусный сливной слив и 60-фунтовый мешок бетона.

02] Мы разрезаем техническую ткань, чтобы поместиться внутри нашего пластикового контейнера, а затем разрезаем отверстие в боковом отверстии для прохода сливного фитинга. Дренаж был подключен к плантатору и тканевой ткани, чтобы он соответствовал отверстию на дне нашей терракотовой плантации и позволял нам добавлять воздух в наш огонь.

03] Смешанный бетон заливали в пластиковую плантацию до тех пор, пока она не встретила слив. Мы упаковали часть мокрого бетона в ткань, прежде чем мы упали в терракоту и упаковали бетон вокруг него. Мы дали ему четыре дня.

04] Мы использовали четыре куска 1 × 6-дюймового лома, чтобы сделать литейную колбу. Полоски из дерева в середине закрепляют литейный песок, так как нам нужно перевернуть колбу во время процесса литья. Мы решили пойти с простой одночастной формой с открытым верхом, чтобы создать педаль сцепления / тормоза, используя пряжку из латунного ремня в качестве рисунка. Так как это было что-то, что уже было нанесено один раз, пряжка имела хорошие шансы потянуть чисто от песка.

05] Мы получили 5 галлонов литейного песка от Alcast, местного литейного завода, который отливает все от топливных форсунок до голов Ford Foss 429. Вы можете сделать свой собственный литейный песок, но мы хотели удалить как можно больше переменных. Песок прекрасный и содержит связующие и воду, которые делают его немного липким. Вы знаете, что песок – это правильная консистенция, когда он сохраняет свою форму после формирования вручную.

06] Для просеивания песка по шаблону использовался оконный экран размером $ 7. Просеивание держит мелкий песок рядом с рисунком для более детального, плавного литья. Вы можете видеть сгустки песка, которые не проникали сквозь сетку.

07] Мы просеяли несколько сантиметров песка на наш узор, прежде чем мы использовали два-четыре, чтобы уплотнить песок вокруг рисунка. Просеивание нужно только на песке рядом с узором, поэтому мы просто уплотняли ложки песка, пока колба не была заполнена.

08] Затем мы осторожно подняли колбу и перевернули ее, чтобы раскрыть наш узор, полностью упакованный в плотный песок. Хотя песок слегка липкий и привязывается к себе, деревянные ребра в колбе дают песку физическую покупку внутри колбы.

09] Несколько отводов на задней части ремня-пряжки гарантировали, что он был свободным, прежде чем мы вытащили его бесплатно. Центр плесени был чистым, поэтому мы просто продували рыхлый песок с края и отложили узор.

10]. Чтобы наша печь нагревала воздух, мы построили воздуховоды из алюминиевой фольги и подключили ее к феном с «прохладной» кнопкой, записанной вниз. Розовая клейкая лента необязательна. Мы положили немного металлолома на дно, чтобы наш домашний тигель блокировал наш воздухозаборник, наполнил печь древесным углем, добавил наш металлолом и затем осветил его.

11] Как только весь уголь зажжен, мы положили верхнюю крышку из шлакоблока, и менее чем за 10 минут у нас был расплавленный алюминий на дне тигля.

12] Мы добавили дополнительный алюминий, и вскоре он тоже был расплавлен, но на верхушке был какой-то шлак.

13] Мы сняли шлак сверху с помощью набора длинноручных щипцов и обнаружили блестящий, чистый алюминий под ним.

14] Тигель, который мы построили из квадратной трубки, имеет два булавки на стороне, которые позволили нам использовать раздвоенный инструмент, чтобы вытащить его, и крюк, чтобы наклонить его. Не так элегантно, как щипцы, но они работали, и алюминий легко выливался.

15] Пустой алюминий может быть установлен в песке в нашей второй колбе, служившей в качестве пресс-формы для слитка алюминия в следующий раз.

16] Было сложно оставить нашу новоиспеченную часть достаточно долго, чтобы охладиться, но мы дали ей почти 30 минут. У нашей первой педали сцепления / тормоза была проблема с пористостью на поверхности, но мы скоро вернемся к ней.

Электролитический процесс производства алюминия чрезвычайно энергоемкий, требуя 15 Мвт на тонну продукции. Поэтому большинство плавильных заводов расположены рядом с генератором энергии, таким как гидроэлектростанции.

Как отлить деталь из алюминия в домашних условиях

Для многих термин «литейное производство» тесно связано с непосильным трудом и специальными профессиональными умениями и навыками. На самом деле отлить деталь из необходимого металла реально для самого обычного человека без профессиональной подготовки в домашних условиях. Процесс имеет свои тонкости, но по силам для выполнения в домашних условиях своими руками. Внешне напоминает изготовление свинцовых грузов для рыбалки. Особенности процесса литья алюминия связаны с техническими характеристиками материала.

Как отлить алюминий

Характеристика алюминия. Алюминий один из самых распространённых металлов.

Он серебристо-белого цвета, достаточно хорошо поддаётся литью и механической обработке. В силу своих особенностей алюминий оснащён высокой теплопроводимостью и электропроводимостью, а также обладает коррозионной стойкостью.

У технического алюминия температура плавления равна 658 градусам, у алюминия высокой чистоты — 660, температура кипения алюминия составляет 2500 градусов.

Для отливки алюминия домашние нагревательные приборы вряд ли будут полезны и обеспечат нужной температурой. Нужно расплавить алюминий, нагревая его до температуры свыше 660 градусов.

Литье алюминия: выбор источника тепла

В качестве источника тепла для плавки алюминия можно использовать:

  • Очень действенный способ достигается благодаря собственноручной тигельной муфельной печи. В рабочую поверхность данной печи устанавливается тигля (необходимый инструмент для плавки алюминия), в него добавляют сырье. С помощью муфельной печи можно очень просто отлить алюминий.
  • Муфельная печь для плавки алюминия своими руками, тут!
  • Для получения температуры плавления алюминия достаточно температуры горения сжиженного или природного газа, в этом случае процесс можно выполнить в самодельной печи.
  • При небольшом объеме плавки можно воспользоваться теплом, получаемом при горении газа в бытовой газовой плите.
  • Необходимую температуру обеспечат газовые резаки или ацетиленовые генераторы, если таковые имеются в домашнем хозяйстве.

Подготовка алюминия

Несмотря на то что процесс плавки будет выполняться в домашних условиях, к нему необходимо отнестись ответственно. Металл предварительно необходимо очистить от грязи, раздробить на небольшие куски. В этом случае процесс плавки пойдет быстрее.

Выбор останавливают на более мягком алюминии, как более чистом материале, с меньшим количеством примесей. Во время плавки с жидкой поверхности металла убирают шлак.

Литье в песчаные формы

Для изготовления деталей литьем применяется несколько технологий. Самая простая — литье в песчаные формы:

  • Если требуется изготовить алюминиевую деталь простой формы, то выполнять литье можно открытым способом непосредственно в грунт — кремнезем. Изготавливают небольшую модель из любого материала: дерево, пенопласт. Устанавливают в опоку. Грунт укладывают вокруг небольшими слоями и тщательно трамбуют. После того как образец извлекают, кремнезем хорошо держит форму и литье выполняют прямо в нее.

  • В качестве формирующей смеси можно использовать песок, соединенный с силикатным клеем, или цемент, замешанный на тормозной жидкости. Соотношение материалов должно быть таким, чтобы если смесь сжимать, она сохраняла форму.

Видео «Литьё алюминия в земляную (песочную) форму в домашних условиях»

Для деталей сложной формы применяется иная технология.

Литье по выплавляемым моделям

Этот известный давно способ для изготовления алюминиевых изделий в домашних условиях может быть немного изменен. Принцип литья заключается в следующем:

Из легкоплавкого материала изготавливается модель. Укладывается в определенную форму, заливается гипсом. Устанавливается один литник или несколько. После того как гипс застыл, его хорошо просушивают. При высокой температуре легкоплавкий материал переходит в жидкое состояние и вытекает через литник. В полученную форму льют алюминиевую заготовку.

Рекомендуемый материал — воск, имеет один очень большой недостаток. Это высокая цена материала. Но для небольших деталей он не нанесет большого вреда семейному бюджету.

Подробности процесса можно уточнить по видео.

Видео «Литье алюминия под высоким давлением»

Таким образом, изготовить необходимую деталь из алюминия различной формы можно даже самому обычному мастеру-любителю.

Как отлить деталь сложной формы из алюминия

На промышленных предприятиях зачастую используют металлические формы. Литейные формы для отливки алюминия можно получить из различных материалов. Чаще всего, используют гипс. Гипс можно приобрести в любом строительном магазине по любой приемлемой для вас цене. Рекомендуется использовать скульптурный или белый гипс.

Отличный вариант — скульптурный, который маркируется Г-16. В связи с высокою ценою можно заменить на Г-7 — обычный белый гипс. Категорически запрещается выполнять замену на алебастр, несмотря на то что они в строительных работах часто взаимозаменяемые.

Рассмотрим простой способ отливки детали из алюминия своими руками в домашних условиях.

Чтобы отлить деталь из алюминия нам потребуется:

  • сосуд для плавки;
  • металлолом;
  • форма для плавки.

Основные этапы процесса:

1. Подготавливаем сосуд для плавки (можно использовать сосуд из части стальной трубы).

2. Изготавливаем форму для плавки. Если деталь имеет сложную конструкцию, то форма может иметь несколько составляющих.

В нашем варианте форма будет состоять из двух частей. Сначала продумайте, как упростить деталь для удобства (рекомендуем укрепить отверстия с помощью скотча).

Форму очень просто сделать из скульптурного гипса (не применяйте алебастр!). Можно воспользоваться пластилином.

3. Прежде чем заливать гипс, следует смазать ёмкость маслом, чтобы гипс не смог прилипнуть к ёмкости.

4. Аккуратно залейте гипс, периодически встряхивайте форму для того, чтобы вышли пузырьки.

Важно знать: процесс затвердевания гипса достаточно быстрый, поэтому будьте внимательны и постарайтесь вовремя установить модель в гипс.

Кроме этого, рекомендуется установить в гипс предмет (например, небольшую палку), который станет каналом для заливки нашей детали.

5. Необходим первичный слой для предстоящей заливки.

Берём сверло и делаем 4 небольших отверстия, форму обрабатываем маслом. Это необходимо для того, чтобы готовые детали форм лежали максимально устойчиво в процессе отливки.

6. Делаем заливку второго слоя.

7. После того, как произойдёт затвердевание, необходимо аккуратными движениями извлечь форму из ёмкости и разделить половинки.

8. Перед отливкой обрабатываем форму сажей, чтобы избежать прилипания жидкого алюминия. Форму необходимо просушить. Естественным путем процесс сушки происходит целый день. Желательно просушить гипсовую заготовку в духовом шкафу. Начинать с температуры 11 0 0 С — один час и два часа при температуре 300 0 С. В гипсе необходимо предусмотреть отверстия для заливки алюминия и удаления остатков воздуха.

Таким способом плавим алюминий.

9. Затем жидкий металл помещаем в форму и ждём полного остывания.

В результате получаем нужную заготовку, затем её шлифуем и делаем специальные отверстия.

Литье по выжигаемым моделям: особенности технологии

Изготовление детали из алюминия с помощью литья по выжигаемым моделям имеет свои особенности, которые будут рассмотрены ниже. Работы выполняются в следующей последовательности:

  • В качестве материала для модели в домашних условиях используют пенопласт. С помощью режущих элементов и клея изготовьте фигуру, очертаниями напоминающую требуемую форму.

  • Приготовьте емкость для изготовления модели. Можно воспользоватся старой коробкой из-под обуви. Смешайте алебастр с водою. Залейте смесь в коробку. Поместите пенопластовую модель. Разровняйте. Дайте время материалу хорошо застыть. В связи с быстрым процессом застыванию алебастра, работы выполняйте в ускоренном темпе.
Читать еще:  Утепление пластиковых окон

  • Удалите коробку. Прогрейте форму в печи для того чтобы просушить алебастр и убрать остатки влаги. В противном случае вся воды из алебастра поступит в алюминий и превратится в пар, что приведет к порам в металле и выплескиванию алюминия из формы при выполнении работ.
  • Расплавьте алюминий. Удалите с жидкой поверхности расплавленный шлак. Заливайте металл в форму на место пенопласта. От высокой температуры последний начнет выжигаться и его место займет алюминий.

  • После того как металл остынет, разбейте форму и достаньте полученную литую алюминиевую модель. Посмотреть процесс подробнее можно по видео.

Техника безопасности и подготовка рабочего места

Высокотемпературные работы отличаются вредными испарениями и сопровождаются выделением дыма, поэтому выполнять их необходимо на открытом воздухе или принудительно проветриваемом помещении. Необходимо использовать вентилятор с боковым обдувом.

Процесс литья сопровождается брызгами, возможны потоки расплавленного металла. Рабочее место потребуется предварительно застелить листом металла. Не рекомендуется работы выполнять в жилом помещении — это небезопасно для окружающих.

Основные ошибки при литье алюминия

Прежде чем выполнять литье алюминия в домашних условиях, обратите внимание на основные ошибки, которые наблюдаются при выполнении работ:

  • При изготовлении гипсовых форм необходимо чтобы в процессе сушки испарилась вся влага. В противном случае при заполнении формы вода начинает испаряться, превращается в пар и может остаться внутри алюминия в виде пор и раковин.
  • При недостаточном нагреве или если перед началом выполнения работ алюминий успел остыть, металл будет плохо заполнять форму и отдаленные участки останутся полыми.
  • Не стоит охлаждать металл погружением в жидкость. В этом случае нарушается внутренняя структура материала.

Интересные факты об алюминии

Алюминий может гнуться как бумага или быть твёрдым как сталь. Алюминий повсюду, даже внутри нас.

Каждый взрослый получает около 50 мг алюминия каждый день вместе с пищей, это ни какая-то диета, просто этого не избежать.

Алюминий самый распространённый металл на планете. Его содержание в земной коре 8 %, но его не просто добывать, по крайней мере, в чистом виде.

В отличие от золота и серебра, алюминии не встречается в виде самородков или целых жил. Алюминий в 3 раза легче железа или меди.

Алюминий в своём первоначальном виде совсем не похож на металл, это всё из-за особой «любви» алюминия к кислороду.

Фактически первое применения алюминия в истории произошло, когда восточные гончары добавляли глину богатую алюминием в свои изделия, чтобы сделать их крепче.

Достаточный для производства пивных банок, прочный для гоночных автомобилей, гибкий для обшивки самолётов, способный превратиться во что угодно, алюминий – не заменимый материал для современного мира.

И это ещё не все особенности, который хранит этот полезный металл.

Литье алюминиевых деталей в домашних условиях по пенопластовой модели

Тема раздела Механика станков CNC, самодельные проекты в категории Станки ЧПУ, Hobby CNC, инструмент; Тема поднималась многократно но почти везде исключительно текст. решил разбавить фото/видео-материалами. итак в 2-х словах: МАТЕРИАЛ МОДЕЛИ “пенопласт” (пенополистирол) понятие .

Опции темы

Литье алюминиевых деталей в домашних условиях по пенопластовой модели

Тема поднималась многократно но почти везде исключительно текст. решил разбавить фото/видео-материалами.

итак в 2-х словах:

МАТЕРИАЛ МОДЕЛИ
“пенопласт” (пенополистирол) понятие очень емкое. я перепробовал несколько типов пенопласта плотностию 35 (оранжевый пеноплекс, голубой, кислотно-желтый) – все они обладали достаточно крупными порами и давали плохое качество поверхности независимо от скорости резки и температуры нихромовой струны. самый большой косяк этих пенопластов – КОРОБЛЕНИЕ: они все загибались саблей.
styropor’а найти не удалось но ценник в 1200руб/100мм_лист отпугнул сразу.

случайно на строительном рынке мне попался пенопласт URSA XPS и я до сих пор не нарадуюсь: у него микроскопические поры и его практически не ведет при резке. рекомендую.

итак сделал модель и приклеил литник (приклеил парафином):

сделал корку из затирки Atlas:

приспособы для литья: модель, кастрюля с просеянным речным песком и медная труба разрезанная вдоль:

залил алюминий, дождался пока остынет и извлек отливку:




как видно на фотках алюминий не пролился.
причин несколько:
(1) безграмотный литник с узким переходом на 2 “усика”
(2) перед заливкой отключил печь и алюминий остывал в течение минуты
(3) заливочная труба – МЕДНАЯ. она моментально отобрала тепло у алюминия и поэтому алюминий тек уже холодным и застыл по пути.

на следующий день я учел все ошибки и отлил-таки кронштейн:

поверхность получилась выше всех похвал – превосходная детализация и повторение рельефа пенопластовой модели.

видео всего процесса от “идеи” до “натуры”:

Все лишнее потом просто ножовкой спиливали?

Не подскажете, что это такое?

Заполнитель швов керамической плитки, бывает разных цветов.

Жестяная консервная банка будет лучше?

(1) пока еще не спиливал – не успел. отпилю болгаркой
(2) Atlas – да, это затирка для плитки. думаю не принципиально какую использовать. dj_smart кажется использовал другую.
(3) я не пробовал с жестяной банкой но думаю что тонковато будет. я использовал вообще трубу из черной стали со стенкой 2-3 мм но она почти сразу раскалилась от алюминия докрасна.

еще важный момент: УСАДКА алюминия.
оригинальная ширина кронштейна у меня – 148мм. пенопластовая модель тоже была 148мм. отливка же – 146мм. другие размеры не снимал.
в общем нужно изучить вопрос усадки алюминия и понять в каких направлениях и насколько металл усаживается. пока это не изучал.

Ну если в среднем идет усадка по 2 мм., то давать припуск на пенопластовой модели в теже 2 мм. и чуть больше. Дучше потом немного фрезернуть.

У Вас деталь первый раз не пролилась по двум причинам – слишком узкая медная трубка и высокий литник. Алюминий легкий, и сам по себе не особо заполняет модель, тем более что на пути встречает препядствие со стороны газа, выделяющегося при сгорании пенопласта (например, при тех же условиях в кокиль деталь бы отлилась), поэтому нужно используют кусок трубы диаметром порядка 100 мм да высотой порядка 150 мм, при этом на удивление проливаемость станет на порядок выше и плотность отливки в разы лучше. Этот вывод сделал на личном опыте, когда труба для прибыли была диаметром 80 мм и высотой порядка 100 мм.
Что касаетс пенополистирола – то синий это самый атвротительный из тех что встречал я, его неимоверно коробит и не только от пенореза, но и от всякого реза видимо по той причине, что он имеет как бы две спеченые стороны, каждая из который стремится сжаться. Больше всего мне понравился (фирмы не знаю) такой слегка бежевый, у него одна сторона как бы идеальная, а вторая не совсем, , и поверхности у него более мягкие – вот с ним работать приятно и выгорает он лучше в смысле алюминий быстрей течет в форму.
Кстати – слишком толстая оболочка – при литье огонь будет шуровать из отливки в сторону литника, потому что газам деваться некуда, а это значит, что внутри отливки возможны поры.

2 sfi: медная труба такого же диаметра как и стальная при второй заливке = 60мм кажется.
насчет длинного литника – учту, спасибо
насчет толстой корки – тоже учту, тоже спасибо
но проницаемость корки оказалась вполне достаточной – весь песок пропитался отвратительным запахом стирола.

ВНИМАНИЕ: почему-то видео из первого поста не открывается прямо из форума.
вот прямая ссылка: www.youtube.com/watch?v=jYjaN0-KxUQ

Последний раз редактировалось ШВЕД; 29.11.2010 в 11:54 .

Я к чему о диаметре трубы для прибыли то заговорил – по законам гидравлики: чем больше площадь поверхности (а в данном случае она зависит в кадратической зависимости от диаметра (радиуса) трубы: П*R*R/2), тем сильнее будет создаваться давление в литнике.
Что касается обмазки, то она действительно имеет хорошую газопроницаемость, но чем толще слой, тем она становится ниже, т.е. газопроницаемость есть, но хуже, что негативно сказывается на качестве отливок (загазованность и как результат – могут быть внутренние дефекты раковины).
А песок после литья действительно пахнет просто отвратительно, а тот который использовал много раз, даже сеять без распиратора затруднительно. Собираюсь, если Бог даст дожить, в следуюущем году песок помыть, да еще и с каким-нибудь фэри, т.к. от этих газов он стал как бы немного жирноват что-ли.

Федор, а не подскажете еще нюанс по усадке: усадка отливок линейна во всех направлениях?
мне требуется еще отлить платформу шпинделя:

хотелось бы правильно заложиться на усадку чтобы отливка попала в нужные размеры и не требовала фрезеровки. (нету доступа к фрезерам)

По цифрам ничего конкретного не подскажу, однако когда лил станину то получил следующее:
длина модели была 602 мм – отливка получилась где-то 596-597 мм, по ширине к сожалению не мерил ни отливку ни модель, потому что изначально под обработку закладывал значительный припуск.

Какие по этому поводу имеются соображения, считаю, что большую роль играет все же давление создаваемое в литнике, т.к., например, при литье методе литья под давлением усадка почти никакая, соответственно, если мы просто залили метал в форму колличеством достаточным только для ее заполнения, но давящего столба нет, и прибылей на массивных частях отливки нет, то и усадка будет на удивление большой. Полагаю более точно получится что-либо определить только эмперическим путем, либо просто кто-то опытный может чего-либо дельного подскажет.

Одно скажу, если платформа длинная и лить собираетесь вертикально, то очень равномерно вокруг засыпайте ее песком, а потом желательно повибрировать, либо хотя бы хорошо обстучать я даже не знаю как ее при таком методе литья назвать то – емкость или все же опока.
Второе – верх модели сделайте на несколько сантиметров длинее, потом лучше отпилить) эти несколько сантиметров послужат Вам как прибыль, сюда же поднимится и возможный шлак и пузыри, который по тем или иным причинам не вышли из формы. Второй вариант (хуже первого однозначно) – поставить сверху две прибыли по углам – иначе углы 100% хорошо не прольются, а если и прольются, то при усадке осядут, т.к. послужат прибылью нижним слоям формы.
Если будете лить эту деталь горизонтально, то для удоволетворительной отливки минимум сделать на всех углах прибыли, а те который удалены от литника – поболее, перед засыпкой на дне емкости хорошо выравнить слой песка в плоскость (если модель длинная конечно, потому что короткая особо то и не деформируется), положить деталь и засыпать песком. Иначе когда начнете вибрировать емкость слой песка сверху продавит модель и результат будет уже не столь приятным как мог бы быть. При горизонтальной засыпке форму особенно хорошо повибрировать или потрусить, чтобы песок хорошо сселся и не просел или того хуже рухнил во время заливки метала.
Ну вот теперь наверное все написал об ошибках с которыми приходилось встречаться.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector