Полезное приспособление из старого амортизатора и подшипников

Проблемы работы ОП и их последствия

Работа опорного подшипника

Опорный подшипник амортизационной стойки подвергается жесткой эксплуатации. Особенно при езде по неровным дорогам, поворотам на большой скорости, несоблюдении водителем скоростного режима. Ситуация усугубляется тем, что конструктивно во многих подшипниках (но не во всех) не предусмотрена защита от попадания в них пыли, влаги и грязи. Соответственно, со временем в них образуется абразивная масса, которая ускоряет износ их механизма. Если в конструкции ваших подшипников наличие защитных колпачков предусмотрено, однако их нет на месте (были утеряны) — обязательно закажите новые. Таким образом вы продлите срок эксплуатации подшипника. Также не забывайте заложить в подшипник смазку, об этом мы поговорим далее.

Так, основными причинами выхода опорных подшипников из строя являются следующие причины:

• Естественный износ детали. Как было указано выше, замену опорных подшипников необходимо проводить не реже чем через каждые 100 тысяч километров пробега автомобиля (как правило чаще, учитывая состояние отечественных дорог).
• Резкий стиль вождения и несоблюдение скоростного режима. В случае, если водитель на большой скорости ездит по ямам или входит в поворот, то нагрузка на всю подвеску машины, и опорный подшипник в частности, значительно увеличивается. А это приводит к его чрезмерному износу.
• Низкое качество детали. Если вы решили сэкономить и купить низкокачественную подделку, то велика вероятность того, что подшипник не выходит обозначенного на его упаковке срока.
• Условия эксплуатации машины. В зависимости от того, к каким условиям предназначена машина, и как она используется выход из строя опорных подшипников может произойти гораздо раньше, чем это предсказывается изготовителем.

При выполнении ремонтных работ на амортизаторе, амортизационной стойке и других смежных деталях рекомендуем вам закладывать в опорный подшипник смазку. Это увеличит срок его эксплуатации, а также снизит нагрузку на все перечисленные выше элементы.

Смазка опорного подшипника

По своей сути опорный подшипник представляет собой подшипник качения. Для того, чтобы уменьшить нагрузку на него в процессе эксплуатации, а также продлить срок службы используют различные смазки. Для смазывания опорных подшипников чаще всего используют пластичные их типы. Смазки предназначены для повышения эксплуатационных характеристик подшипников. В частности:

• повысить ресурс подшипника и продлить срок его эксплуатации;
• снизить нагрузку на узлы подвески (не только непосредственно на подшипник, но и другие элементы — рулевое управление, ось, рулевые и соединительные тяги, наконечники и так далее);
• увеличить управляемость автомобиля (не давать ей снижаться в процессе эксплуатации).

Каждый из типов смазки обладает своими характеристиками, преимуществами и недостатками. Поэтому выбирать ту или иную смазку необходимо, учитывая следующие факторы:

• удельные нагрузки, которые действует на опорный подшипник (масса автомобиля, условия его эксплуатации);
• вероятность попадания на/в узел влаги;
• нормальная и максимальная рабочие температуры, на которые рассчитан подшипник;
• материал, из которых изготовлены сопряженные рабочие поверхности (металл-металл, металл-пластмасса, пластмасса-пластмасса, металл-резина);
• характер силы трения.

В нашей стране популярными смазками для опорных подшипников являются следующие:

• ЛИТОЛ 24. Эта простая, проверенная и дешевая смазка отлично подойдет для закладывания в опорный подшипник как один из многочисленных видов подшипников, для которых предназначена упомянутая смазка.
• Различные смазки для ШРУСов. Подробную информацию о популярных марках, их преимуществах и недостатках вы найдете в дополнительном материале.
• Литиевые смазки с добавлением дисульфида молибдена. Таких составов существует очень много. Одной из популярных марок является Liqui Moly LM47. Однако помните, что такие смазки боятся влаги, поэтому их можно использовать лишь в опорных подшипниках, имеющих защитные колпачки.
• Также многие автолюбители используют одну из следующих смазок — Chevron Смазка многоцелевая «Black Pearl Grease EP 2», Chevron Смазка многоцелевая «Delo Heavy Duty EP 2», Chevron Смазка многоцелевая «Delo Grease EP NLGI 2».

Однако в любом случае даже с использованием смазки каждый подшипник имеет свой ограниченный ресурс. Как правило, замена опорного подшипника проводится вместе с заменой амортизатора, если возникла такая необходимость.

Замена опорного подшипника

При полном или частичном выходе подшипника из строя, никто не занимается проведением его ремонта, поскольку там попросту нечего ремонтировать. Однако можно избавиться от стука, который так часто беспокоит автовладельцев. В частности, в процессе эксплуатации “просаживается” демпферная резинка, и образуется люфт. Вследствие этого возникает стук. Как можно избавиться от этой проблемы вы можете рассмотреть на примере ВАЗ 2110 в следующем видеоматериале.

Опорный подшипник устанавливается на автомобилях, имеющих переднюю подвеску типа макферсон. Соответственно, процесс его замены в большинстве действий идентичен, за исключением небольших различий в реализации некоторых узлов отдельных моделей автомобилей. Существует два метода замены — с полным демонтажом стоечного узла или с частичным снятием верхней части стоечного узла. Как правило, используют первый вариант, который мы распишем более подробно.

Если замена ОП возможна без демонтажа стойки, то работы проводятся легко. Нужно всего лишь снять чашку вместе со старым подшипником и заменить на новый. Когда же конструкция и место расположение опорного подшипника сделать это не позволяет, то для выполнения работ вам понадобятся слесарные инструменты, а также домкрат, гаечные ключи и стяжки для пружин.

Алгоритм замены опорного подшипника при снятии стойки и разборе амортизатора следующий:

1. Отпустить гайки крепления опоры (обычно их три штуки, находятся под капотом).
2. Поддомкратить машину с той стороны, где предполагается менять подшипник, и снять колесо.
3. Открутить гайку ступицы (обычно она накернена, поэтому необходимо использовать и ударный инструмент).
4. Расшплинтовать нижнее крепление стойки и немного отпустить нижнюю гайку крепления.
5. Отсоединить тормозной суппорт, после чего отвести его в сторону, при этом отсоединять тормозной шланг нет необходимости.
6. С помощью ломика или монтировки извлечь нижнее крепления стойки из посадочного места.
7. Достать стойку из корпуса автомобиля в сборе.
8. При помощи имеющихся стяжек провести стяжку пружин, после чего необходимо разобрать амортизационную стойку.
9. После этого проводится непосредственная процедура по замене подшипника.
10. Сборка системы проводится в обратном порядке.

Замена ОП без развала на ВАЗ 2108-21099, 2113-2115.

Переборка прогрессии мотоцикла своими руками на примере TM EN 300.

Прогрессия — это по-нашему «качалка», пацанчеги! Работает она так. На эндуро и кроссовых мотоциклах, особенно, если качалку периодически не смазывать, игольчатые подшипники срабатываются, втулки съедаются остатками иголок — и образуется люфт. Люфт в прогрессии, во-первых, ведет к тому, что постепенно начинают разбиваться уже посадочные места под аммортик и саму качалку. Во-вторых, образуется ничем не амортизируемый ход заднего колеса. В-третьих, просто не приятно прыгать по кочкам со стуком в подвеске. Сегодня будем перебирать прогрессию в гаражных условиях, без применения каких-либо ремкомплектов типа All-Balls, на примере моего мотоцикла TM EN 300.

Так или иначе, мануал этот подходит почти для любого мотоцикла. Просто, в каких-то случаях, проще купить ремкомплект, которые выпускаются разными фирмами, вроде All-Balls или ProX, в каких-то случаях проще заказать оригинал через дилера. Но бывает, что заказа ждать долго, а модель мотоцикла относительно редкая, вроде моего TM Racing, и All-Balls на него ремкомплекты не выпускает. В этом случае, приходится колхозить, параллельно, бонусом, экономя до половины стоимости ремкомплекта.

Снимаем прогрессию, которая состоит из собачьей косточки, тяг и всего, что внутри: игольчатых подшипников, сальников и втулок.

Очень вероятно, что зрелище будет похоже на это:

То есть, часть подшипников ржавые, оставшаяся часть уже совсем распалась на атомы. Далее, хорошенечко греем это дело горелкой и выбиваем подшипники. Строительный фен не пойдет, греть надо сильно. Потом запрессовываем новые подшипники либо с помощью пресса, либо таким нехитрым приспособлением.

Берем либо длинный болт, либо шпильку, с одной стороны делаем упор какой-нибудь крупной шайбой, с другой насаживаем новый подшипник, головку соответствующего диаметра и гайку. Крутим гайку — подшипник запрыгивает на свое место.

Игольчатые подшипники прогрессии должны быть набиты смазкой, причем, с учетом экстремальных условий эксплуатации, с лужами и бродами, которые, несмотря на сальники, неплохо вымывают смазку, лучше не использовать Литол.

Как пошутил мой друг механик, «Литол24 поэтому и называется «24», т.к. работает около 24 часов». Прям как дезодорант Поэтому берем что-нибудь подороже, специально для подшипников.

Далее, опять же, два варианта. Либо у вас довольно распространенный мотоцикл, и есть ремкомплект, который, помимо самих игольчатых подшипников качалки, имеет новые сальники и втулки. Либо начинаем колхозить. В данном случае, на TM EN 300, было куплено 6 подшипников HK2016, которые оказались достаточно распространенными, поскольку используются в каком-то Мерседесе. Все 6 штук запрессовываются в косточку и тяги. Единственный подшипник амортизатора был новехонький, хотя я измерил его параметры: внешний диаметр 24 мм, внутренний диаметр (диаметр втулки) 18 мм.

Старые втулки при этом выглядели жалко.

На BMW мы в свое время использовали в качестве втулок поршневые пальцы от Жигулей, но там внешний диаметр 18 мм. Под 20 мм. (внутренний диаметр игольчатого подшипника прогрессии TM EN 300) пальцы подходят от Таврии и еще каких-то, вроде бы, Нив. Но в данном случае обошлось без них, поскольку на прилавке отдела запчастей отечественных автомобилей была найдена «Втулка ваз-2101 штанги реактивной металлическая». Я не никогда бы не подумал, что у Жигулей может хоть что-то быть реактивным Но подошло идеально, и по внешнему, и по внутреннему диаметру.

Ну и, собственно, на большинство мотоциклов можно подобрать что-то подобное.

Режем болгаркой новые втулки под размер.

Вытачиваем канавку, необходимую для шприцевания тяг с помощью пресс-масленки (если есть).

Запихиваем втулки в подшипники прогрессии, набив их смазкой. Вставляем сальники.

И все, прикручиваем это все к мотоциклу — и радуемся жизни.

По сальникам. Не используйте в прогрессии О-ринги, чтобы задержать смазку в горизонтальной плоскости, они абсолютно не годятся. Сальники должны иметь п-образный профиль. Если не удалось найти сальники подходящего диаметра, лучше обкусить сальник большего диаметра и плотно его туда запрессовать.

В нашем колхозе им. Владимира Ильича по-прежнему хорошая погода, денег нет, но мы держимся, чего и вам желаю!

UPD. Но подыхают эти втулки в разы быстрее, чем нормальные каленые.

Поделиться “Переборка прогрессии мотоцикла своими руками на примере TM EN 300.”

Амортизаторы в автомобильной подвеске: как они устроены и как их менять?

Все знают, что амортизатор смягчает удары при проезде неровностей. На самом деле, роль его в автомобильной подвеске несколько более специфическая – это демпфер, он предотвращает раскачивание автомобиля при наезде на препятствия. Сегодня изучим его типичную конструкцию, а заодно поменяем переднюю пару «амортов» на Chevrolet Lanos. Теперь вы будете знать, почему берут относительно немалые деньги за такую, казалось бы, несложную манипуляцию.

Для чего нужен амортизатор?

Д ля начала «отделим мух от котлет», то есть разберемся в ролях разных элементов подвески. На большинстве современных легковых автомобилей главные упругие элементы – это пружины. 30–40 лет назад эту роль, главным образом, выполняли рессоры, работая «по совместительству» и демпферами. Колебания успешно гасились за счет трения между листами рессор. Подробно касаться недостатков рессор и их типичных проблем не будем, посвятим им отдельный материал, а сейчас просто запомним об их существовании и вернемся к пружинам.

Они установлены между подвеской и кузовом автомобиля и предназначены для гашения ударов на кузов, приходящихся от дороги. Когда колесо накатывается на какое-нибудь препятствие, пружина сжимается, а кузов лишь немного и плавно перемещается вверх, колесо скатывается с препятствия – пружина выпрямляется.

Есть, однако, один неприятный момент. Возьмем для примера игрушку попрыгунчик – каучуковый шарик, который тоже можно отнести к упругим элементам. Ударьте его о землю и засеките время, пока он полностью не прекратит прыгать. Приблизительно также будет прыгать и Ваш автомобиль, если в конструкции его подвески будут только рычаги да пружины. И, в зависимости от жесткости пружин, подвеска будет либо каменная, либо мягкая, как вата, но в том и другом случае об управляемости автомобиля можно даже не вспоминать. Самым страшным для такой подвески является резонанс, при вхождении в который колебания могут разрушить отдельные элементы подвески и ее крепежа.

Проблему решили внедрением в конструкцию подвески амортизатора – элемента, который позволял перемещаться колесу относительно кузова, но исключал раскачку автомобиля. Изначально это были амортизаторы рычажного типа, которые, подобно рессорам, выполняли свою функцию за счет трения. Но не станем останавливаться на анахронизмах, рассмотрим только современные конструкции. На данный момент «мейнстрим» для легковых автомобилей – это телескопические гидравлические амортизаторы. Пневматические и гидропневматические системы, а также амортизаторы переменной жесткости в этот раз брать не будем – это темы для отдельных статей.

Работа телескопического амортизатора

Если максимально упростить, то описать работу амортизатора можно так: есть цилиндр, заполненный маслом, внутри цилиндра перемещается шток с поршнем. В этом поршне имеются клапаны, которые открываются только в одном направлении.

Когда поршень перемещается вниз, открываются одни клапаны и пропускают жидкость в полость над поршнем, если же поршень перемещается вверх, открываются другие клапаны, и жидкость перетекает в полость под поршнем. Гашение колебаний происходит за счет того, что масло не сжимается и имеет определенную вязкость.

Кстати, а зачем нужны вообще клапаны? Может, достаточно было бы отверстий? На самом деле, недостаточно. Одной из важных характеристик амортизатора – его величина жесткости на отбой и сжатие. Другими словами, это сопротивление на штоке амортизатора при его вдавливании или вытягивании из корпуса. Клапаны нужны, чтобы регулировать эту жесткость.

За счет разных пропускных характеристик клапанов вдавить шток амортизатора немного легче, чем вытянуть его из амортизатора. Сделано это с расчетом на то, что при наезде на препятствие необходимо не мешать колесу перемещаться вверх, чтобы исключить передачу удара от колеса на кузов. Клапаны в данном случае пропускают больше масла. Но если на пути большая яма, то колесо надо бы попридержать в «поджатом» состоянии, зачем спешить падать в нее? Потому клапаны на «роспуск» амортизатора пропускают меньше масла.

Еще раз: клапаны нужны, чтобы задать определенную жесткость амортизатора в разных направлениях его работы.

Типы конструкций

Конструктивно амортизаторы можно разделить на три основных вида: двухтрубные, двухтрубные с газовым подпором и однотрубные с газовым подпором. Первыми на автомобилях появились двухтрубные гидравлические амортизаторы. В них, как следует из названия, есть две трубы – полости, в одной из них (внутренней) находится поршень с вышеупомянутыми клапанами, другая (наружная) необходима для компенсации объема масла – она заполнена маслом лишь частично, остальное – воздух.

Во время работы амортизатора масло внутри нагревается до высоких температур, от этого расширяется, и, чтобы не выдавило уплотнители штока, жидкость перетекает в наружную полость.

Достоинств у такого типа амортизаторов немного: дешевизна и малое влияние на их работу от вмятин на корпусе. Еще стоит упомянуть хорошую плавность хода автомобиля и относительно малую жесткость таких амортизаторов.

К недостаткам относится перегрев рабочей жидкости, так как корпус – двойной, и охлаждение атмосферным воздухом затруднено. Из-за перегрева велика вероятность вспенивания масла и, как следствие, мгновенная потеря эффективности работы – амортизатор перестает выполнять свою функцию, и автомобиль становится плохо управляемым из-за раскачки.

Следующий минус – это большой вес двухтрубного амортизатора, а также строго определенное расположение при установке – если его перевернуть, вытечет рабочая жидкость. Вес амортизатора влияет на величину неподрессоренной массы (о том, что это такое, расскажем отдельно). Чем больше неподрессоренная масса, тем хуже плавность хода и управляемость автомобиля.

Небольшим усовершенствованием двухтрубных амортизаторов стало наполнение наружной полости газом с небольшим избыточным давлением. Таким образом снизили вероятность вспенивания, так как масло в этом случае «опирается» на газовую подушку.

Совсем другое дело – гидравлические однотрубные газонаполненные амортизаторы. Один цилиндр, заполненный маслом, поршень с односторонними клапанами и небольшая полость, заполненная газом и прикрытая поршнем.

Однотрубный амортизатор лишен всех недостатков двухтрубных. При интенсивной работе жидкость не перегревается, так как отделена от окружающей среды только одной стенкой цилиндра и отлично охлаждается. Также он легче и может устанавливаться хоть вверх, хоть вниз корпусом.

Но законы природы никуда не денешь: где-то выигрываешь, где-то проигрываешь. Поэтому достоинства двухтрубных амортизаторов стали недостатками однотрубных. Последние значительно дороже и весьма чувствительнее к механическим повреждениям корпуса, стало быть, эксплуатация с ними автомобиля пусть не так уж значительно, но дороже.

Установка амортизаторов

Способы установки амортизаторов не изменились с момента их внедрения в автомобили. Так, всегда их верхняя часть крепится к кузову автомобиля или раме, а нижняя – к элементу подвески, будь то рычаг или балка неразрезного моста. От этого и замена данного элемента в подавляющем большинстве случаев не доставляла трудностей: выкрутил нижний болт крепления, выкрутил верхний болт крепления, и все, амортизатор в руках.

С амортизаторами задних подвесок так все и осталось, а вот с передними все чуть сложнее. С появлением переднеприводных автомобилей возник вопрос, куда девать амортизатор, который в основном крепился к нижнему рычагу передней подвески и мешал установке приводного вала.

Основных решений этой задачи получилось два. Первый вариант – установка нижней части амортизатора на рычаг через П-образный кронштейн, внутри которого проходил приводной вал. Второй вариант – перенос амортизатора вместе с пружиной в пространство над верхним рычагом подвески. В таком случае нижняя часть амортизатора крепится к верхнему рычагу подвески, и называется вся эта конструкция именем американского инженера Эрла Стили МакФерсона.

МакФерсон разрабатывал этот принципиально новый на тот момент вид подвески для ультрабюджетного концепт-кара Chevrolet Cadet в 1930-е годы. На практике его удалось применить только после войны, уже на Ford Vedette 1948 года для французского рынка. Теперь, когда вы знаете эту короткую захватывающую историю и можете при случае блеснуть эрудицией, переходим к особенностям этой популярной до сих пор конструкции.

МакФерсон объединил амортизатор вместе с пружиной в одну амортизаторную стойку. В этой стойке верхняя часть имеет шарнир с подшипником и опирается на элемент кузова – стакан. Благодаря опорному подшипнику стойка может вращаться вокруг собственной оси. А если установить амортизаторную стойку под определенным углом, то можно задать траекторию перемещения колеса и углы его установки, как, например, развал, угол продольного и поперечного наклона оси поворота (что это, обязательно рассмотрим в будущих публикациях).

Получилось, что при такой установке стойки можно избавиться от направляющего верхнего рычага подвески, тем самым удешевив ее. Поворотный кулак в подвеске крепится к шаровой опоре нижнего рычага и к амортизаторной стойке, вращается вместе с ней же. Стойка стабилизатора поперечной устойчивости в данном случае может крепиться или к нижнему рычагу, или непосредственно к амортизаторной стойке.

Если рассмотреть способы крепления стойки к поворотному кулаку, то их несколько. Поворотный кулак может крепиться к кронштейну на корпусе стойки. Зачастую – двумя эксцентриковыми болтами с гайками, и они же являются элементами регулировки развала колес. Если развал колес заложен конструктивно, то регулировка не нужна, значит и закрепить стойку можно в кронштейне поворотного кулака. Кронштейн крепления в таком варианте представляет из себя проушину с разрезом, которая стягивается одним болтом. Самым простым вариантом является запрессовка корпуса стойки в поворотный кулак (как у нашего подопытного Chevrolet Lanos). Поставляется все это часто как одна деталь – в сборе c кулаком.

В список недостатков амортизаторной стойки типа МакФерсон можно отнести относительно небольшие ходы подвески и, как следствие, такая конструкция – большая редкость, если не исключение, на настоящих внедорожниках (впрочем, таких машин уже почти не осталось). А причина в том, что при максимальном сжатии пружины стойки очень сильно начинают изменяться углы установки колес, что влечет за собой серьезное ухудшение в управляемости автомобиля и приводит к чрезмерному износу шин.

Амортизаторные стойки могут быть с возможностью замены амортизатора и без нее. В первом варианте корпус стойки с опорой под пружину выполнен отдельно от амортизатора. Во втором – корпус амортизатора есть одновременно корпус стойки, и непосредственно на нем смонтирована нижняя опора пружины. Верхняя же опора пружины крепится к штоку амортизатора. Пружина сверху и снизу воздействует на опоры через резиновые подушки. На штоке амортизатора устанавливают упругий отбойник – резиновую или полиуретановую втулку, которая предотвращает удары деталей подвески при полном сжатии пружины.

Пружина в амортизаторной стойке всегда находится под натягом. Изначально сжатие необходимо для исключения люфтов и зазоров в сборке. Замена стойки на автомобиле – всегда маленькая радость для механика, так как по стоимости работ она довольно недешева.

Пример замены амортизаторов

Итак, перейдем в ремзону, где нас ждет Chevrolet Lanos с его передними разборными амортизационными стойками. Пружины мы оставляем старые, а вот амортизаторы – меняем. Хозяин автомобиля решил, что стандартные двухтрубные амортизаторы передней подвески слишком мягкие, и ему не хватает управляемости. Решением стала установка передних однотрубных газонаполненных амортизаторов.

Приступаем. Отворачиванием гайку крепления приводного вала к ступице колеса, после чего выкручиваем болты крепления и снимаем переднее колесо. Далее, для облегчения откручивания элементов крепления распыляем на соединения шаровой опоры рычага и шарнира наконечника рулевой тяги спасительную WD40.

Полезное приспособление из старого амортизатора и подшипников

Самодельные инструменты и приспособления для ремонта стиральных машин

В следующем списке представлены инструменты, которые желательно иметь для проведения ремонта СМА:

1. набор отверток разных со сменными наконечниками;
2. набор гаечных и торцевых ключей;
3. клещи с регулируемой шириной захвата;
4. плоскогубцы;
5. кусачки-бокорезы;
6. длинный пинцет;
7. пинцет с изогнутыми наконечниками;
8. нож;
9. паяльник 30—40 ватт;
10. зеркало на длинной ручке для осмотра труднодоступных мест;
11. небольшую лампу-переноску или фонарик;
12. малогабаритную газовую горелку или хотя бы зажигалку;
13. клещи для запрессовки соединительных проводов в контактные разъемы;

Клещи заводского производства показаны на рис. 1.

Рис. 1. Специальные клещи для запрессовки проводов в контактные колодки.

Если подобные клещи недоступны, можно с равным успехом применить и самодельное приспособление для запрессовки проводов, показанное на рис. 2.

Рис. 2. Приспособление для запрессовки проводов в разъемы.

14. плоскую металлическую линейку длиной от 70 см.

Такая линейка может помочь провернуть барабан СМА в вертикальной загрузкой. Подобная ситуация возникает, когда СМА по невнимательности включают с незакрытыми створками барабана.

Действие линейки представлено на рис. 3.

Рис. 3. Применение металлической линейки.

15. небольшой магнит, который можно закрепить на куске стальной проволоки или на конце телескопической антенны. Это приспособление Линейка может пригодиться для извлечения мелких металлических предметов, попавших внутрь СМА между баком и барабаном;

16. молоток весом 300—400 г;

17. специальные клещи для снятия пружинных хомутов. Подобными хомутами закрепляют резиновые патрубки и сливной шланг на помпе.

И клещи и хомут показаны на рис. 4.

Рис. 4. Клещи для снятия пружинных хомутов.

Также при ремонте СМА необходим и минимум измерительных приборов. Необходимы малогабаритный стрелочный тестер или цифровой мультиметр. Неплохо иметь в распоряжении отвертку-фазоуказатель.

Для проверки номинального потребляемого СМА тока в режиме нагрева нужен амперметр переменного тока на 20 ампер или токоизмерительные клещи. Можно обойтись и без амперметра: индикатором потребляемой мощности может послужить обычный квартирный счетчик.

В момент начала нагрева будет хорошо заметно увеличение скорости вращения диска щетчика. Если счетчик электронный, то при включении режима нагрева будут чаще мигать индикаторные светодиоды на панели счетчика.

При ремонте СМА могут понадобиться и различные материалы:

1. суперклей типа «Момент» или аналогичный;
2. герметик силиконовый типа «Гермесил» иди «Эластосил». Продаются в магазине автозапчастей;
3. компаунды типа «Холодная сварка» или «Алмаз»;
4. набор контактных наконечников;
5. флюс ЛТИ-120 или канифоль для пайки;
6. трубки термоусадочные разных диаметров;
7. отрезки проводов (монтажных многожильных);
8. стягивающие хомутики пластиковые и металлические;
9. предохранители на 4 или 5 ампер;
10. изоляционная лента.

Конечно, можно обойтись и менее длинным списком, но все зависит от характера дефектов в СМА и от ее «возраста».

Для проведения капитального ремонта, который предполагает замену подшипников и уплотнений, предлагаются специальные приспособления, например, как на рис. 5.

Рис. 5. Комплект приспособлений для извлечения и замены подшипников.

До начала работы по извлечению старых подшипников рекомендуется применять проникающую жидкость типа «Жидкий ключ».

Так будет легче снять или вытащить старые заржавевшие подшипники. На рис. 6, а показано, как работать: сначала извлекают подшипник меньшего диаметра, используя болт 3, стакан 1, опорную шайбу 2, промежуточную вставку 4 и гайку.

Рис. 6. Работа с приспособлениями.

В отверстие болта 3 вставляют рукоятку-стержень, рожковым ключом фиксируют гайку и, вращая рукоятку, «выжимают» подшипник. Затем используют вставку большего диаметра. Ее вставляют во втулку подшипника большего размера и через эту вставку продевают болт 3. Затем стакан 1 и опорную шайбу переставляют и извлекают подшипник вместе с сальником.

Бывают случаи, когда разрушается сепаратор подшипника и шарики из него буквально высыпаются, и нужно извлечь наружную обойму, то применяют вставки-вкладыши 6 или 7, и извлекают кольцо-обойму. Последовательность действий показана на рис. 6, б.

Также возможна ситуация, когда при извлечении подшипника лопается по окружности наружная обойма-кольцо и вкладыш-вставки бесполезны. Половина кольца остается в посадочном отверстии. Чтобы выбить эту половинку, применяют «зуб» из стали. Эта .операция ясна из рис. 7.

Рис. 7. Извлечение половинки обоймы подшипника.

Подобный набор вставка и вкладыш рассчитан на номера подшипников 6204 и 6205, но может быть изготовлен и для подшипников других типоразмеров. Чертежи (эскизы) деталей набора представлены на рис. 8.

Рис. 8. Чертежи комплекта приспособлений для извлечения и замены подшипников.

Материалом для изготовления всех в может служить любая сталь или дюралюминий, а болт 3, гайку, опорную шайбу и вставки-вкладыши рекомендуется делать из прочной стали. На всех деталях, кроме стакана, нужно при изготовлении снять небольшие фаски по 0,5 мм и под углом 45 градусов.

При замене готовых сборных узлов вращения применяют другое приспособление. Чертеж (эскиз) этого съемника показан на рис. 9.

Рис. 9. Чертежи приспособлений для снятия готовых узлов вращения.

Деталей в нем немного: пластина с отверстием диаметром 7 миллиметров и две шпильки с резьбой 6 мм. Гайки и шайбы используются стандартные.

Расскажем, как работать с таким съемником. В данном случае сборные узлы вращения имеют отверстия с резьбой 6 мм для шпилек. Сначала отвинчивают винты, которыми крепится узел. 3атем ввинчивают обе шпильки с помощью отвертки — для этого на концах шпилек сделаны шлицы. Чтобы при снятии узла не повредить полуось, в нее ввинчивают так называемый защитный болт.

Затем на шпильки устанавливают пластину и начинают поочередно затягивать гайки. При этом по центру пластины легонько постукивают молотком, затем снова подтягивают гайки. Таким образом подшипник узла вращения потихоньку «сползает» с полуоси.

На рис. 10 этот процесс также показан.

Рис. 10. Пример использования приспособления для снятия готовых узлов вращения.

Если в готовом сборном узле разрушается сепаратор подшипника, то его втулка остается на полуоси. В таком случае втулку спиливают «болгаркой».

При установке новых узлов посадочные места полуосей шлифуют полоской наждачной бумаги так, чтобы новый узел насаживался на полуось с небольшим усилием. Нужно принять во внимание: у некоторых моделей СМА болт, которым закрепляется шкив, может быть «посажен» на замазку. В этом случае болт надо хорошо прогреть, чтобы замазка расплавилась. Иначе головку болта можно сорвать, и тогда придется высверливать остатки и исправлять резьбу.

При запрессовке новых подшипников внутренняя поверхность посадочного места протирается смоченной в бензине тканью и затем наносится немного смазки типа «Литол». Для запрессовки применяют те же приспособления.

Если сальники имеют выступающие рабочие кромки, то при их запрессовке необходимо использовать вставки, в которых сделаны проточки и углубления соответствующего диаметра и глубины. В рабочие канавки сальниковых манжет и под рабочие кромки перед установкой наносят немного смазки типа «Литол». Подобное мероприятие позволит существенно продлить срок службы уплотнения.

При снятии шкивов, которые закрепляются на полуоси без резьбы (на шлицах или на накатке), применяют съемники, показанные на рис. 11.

Рис. 11. Съемники для снятия шкивов.

При этом в полуось также необходимо ввинтить защитный болт.