Приспособление для монтажа резьбовых заклепок

Поделки своими руками для автолюбителей

Самоделка для установки резьбовых заклепок

Резьбовая заклепка устанавливается в предварительно рассверленное отверстие по принципу обычных вытяжных заклепок. Нетрудно догадаться, что в резьбовых заклепках присутствует

внутренняя резьба, соответственно в неё можно закрутить болт или винт. Короче говоря, такие заклепки очень нужны.

Для установки резьбовых заклепок существует специальный инструмент. Но для разовой установки покупать спецзаклепочник не стоит, поскольку можно сделать самому.

Я попробовал несколько вариантов для заклепок М6, расскажу о них. Начну с конца.

Итак, нужно купить (найти):
— Подшипник упорный (маркируется 8100), его параметры: D=24, d=10, h=9
— Болт М6х40 (минимум М6х35) с внутренним шестигранником. Желательно повышенной прочности!
— Шайба М6 увеличенная * 2 шт
— Втулка в подшипник (самодельная)
— гайка с прессшайбой М8
— наждачная бумага

набор деталей для заклепочника

втулку сделал из кубика лего (просверлив его сверлом на 6

Гайку нужно немного шлифануть до плоского состояния
На одну из шайб нужно наклеить наждачную бумагу (с двух сторон)

рожковым ключом держим гайку, и закручиваем болт

заклепка начинает деформироваться

готово, заклепка полностью вытянулась

выкручиваем болт, снимаем заклепку
далее ряд фоток, сравнение до и после:

• 
• 
• 
• 

На этих фотографиях хорошо видно, что шляпка заклепки становится немного матовой. Это происходит из-за наждачной бумаги. Без нее устройство не работает, поскольку заклепка начинает прокручиваться вместе с болтом. Я наклеивал ЕМНИП 120 шероховатости.

Если у вас нет желания заморачиваться со шлифованием гайки и наклеиванием наждачки, то есть вариант с использованием просто одной гайки М10. Выглядит это так:

Альтернативный вариант заклепочника с использованием гайки с прессшайбой М10
Несмотря на относительно большую гайку, она не болтается, поскольку в нее четко помещается заклепка, попадая в ложбинку. Шляпка заклепки надежно фиксируется в этой гайке, но при этом деформируется, фото для сравнения:

первый вариант (с гайкой М8) и альтернативный (с гайкой М10)

в принципе оба варианта вполне годные
Ну и еще покажу третий вариант, который я попробовал:

Болт М6, пара шайб, подшипник со втулкой и гайка (я пробовал увеличенную)

В данном исполнении нужно наоборот держать болт, а крутить уже гайку

Шляпка заклепки, в отличии от предыдущих вариантов, не страдает совсем.
В данном варианте тяжело приходится болту. Желательно иметь болт высокой прочности и резьбы должно быть минимум 50 мм. В моем случае болт сломался на третьей заклепке:

Если вы сможете найти качественный болт, то третий вариант, с эстетической точки зрения, будет лучшим. Зато по удобству монтажа 1 или 2 вариант приспособы, гораздо предпочтительнее, поскольку можно использовать шуруповерт.

Инструмент для резьбовых заклепок и технология установки крепежного изделия

Резьбовые заклёпки применяются, когда требуется надёжно соединить различные детали. Особенно часто такая необходимость возникает при монтаже изделий, которые в процессе работы будут подвергаться значительным вибрационным нагрузкам.

О том, как установить резьбовые заклепки, а также о применяемом для выполнении такой операции инструменте будет подробно рассказано ниже.

Принцип работы

Принцип работы резьбовых заклепок заключается в том, что после установки такого запорного элемента создаётся резьба. В которую потом вкручивают винт или болт.

Установка резьбовых заклёпок выполняется очень быстро и качественно, но только при использовании специального инструмента. Такие приспособления можно приобрести по разной цене.

Если возникает необходимость в использовании такого вида крепежа, то каждый мастер может легко подобрать для себя наиболее подходящий тип заклёпочника.

На видео показан принцип работы резбовой заклепки:

Смотрите видео-обзор насадки на шуруповерт (адаптер) для установки резьбовых заклёпок AIRPRO SENR-H10F:

Технология установки резьбовых заклепок:

Установка крепежного изделия

Установка резьбовой заклёпки практически не отличается от использования обычных заклепок. Вся работа выполняется в несколько этапов:

1. Сверлится в заготовке отверстие нужного диаметра.
2. Резьбовой шток заклепочника ввинчивается в заклепку и заклепка вставляется в отверстие.
3. Резьбовой стержень втягивается в корпус заклепочника и часть заклепки не имеющая внутренней резьбы сжимается, надежно фиксируя заклепку в отверстии.

Если предстоит выполнить большое количество установочных операций, то для увеличения производительности, рекомендуется сначала сделать необходимое количество отверстий. А затем уже приступать к установке крепёжных деталей.

Резьбовые заклепки

С заклепками сталкивается практически каждый человек, даже тот, который никак не связан со строительством. Некоторые их виды присутствуют на одежде, что облегчает ее использование. В строительстве заклепки чаще всего используются для фиксации двух деталей между собой. Но есть и такие заклепки, которые выполняют другую роль. Они называются резьбовыми. Для чего необходимы эти элементы и как они монтируются. Об этом речь пойдет в статье.

Для чего используется

Резьбовая заклепка похожа на вытяжную только некоторыми нюансами фиксации. В остальном же ее предназначение несколько иное. В некоторых случаях требуется осуществить монтаж какого-либо изделия на металл. Но его толщины недостаточно, чтобы нарезать резьбу или нет возможности подлезть с обратной стороны для того, чтобы подставить гайку. В этом случае на выручку приходят резьбовые заклепки. Конструктивно они представляют собой небольшой полый цилиндр, в котором уже есть резьба. Устанавливается заклепка таким образом, что надежно фиксируется на металлической или другой заготовке и предоставляет возможность монтажа болта для фиксации какого-либо модуля.

Разновидности

Разница между заклепками такого типа кроется не только в их диаметре, но и в других параметрах, одним из которых является металл изготовления. В качестве основы может быть использованы:

Каждый из этих металлов имеет свои преимущества в сравнении с другими. Обычные стальные заклепки чаще всего покрываются цинком, чтобы предотвратить появление ржавчины в процессе эксплуатации. В этом отношении выигрывают изделия из нержавеющей стали, но их стоимость несколько выше. Также они обладают большей прочностью. Медь и алюминий применяются в случаях, когда требуется взаимодействие с подобным металлом, а заклепка не будет удерживать слишком тяжелый модуль. Каждый элемент имеет головку, которая гарантирует фиксацию с лицевой стороны. Она может быть плоской или потайной. Во втором варианте потребуется расширение внешнего диаметра отверстия, чтобы скрыть бортики. Используются потайные заклепки чаще всего в случае одностороннего монтажа. Последний осуществляется в ситуации, когда толщина металла заготовки больше заклепки и у последней нет возможности полноценно сжать его. В этом варианте фиксация происходит за счет расширения тела элемента внутри отверстия.

Навешиваемые модули имеют различный шаг и диаметр резьбы, поэтому требуются изделия, которые бы соответствовали им. Именно поэтому компании, занимающиеся выпуском таких фиксаторов чаще всего готовы предоставить своим клиентам заклепки, которые имеют диаметр от М4 до М8. Это касается гаечных конструкций, когда нет доступа к обратной стороне металла. Существует и винтовой вид разборного типа, который выпускается с размерами от М3 до М16. Профиль в срезе у изделия также может быть разным. Чаще всего используется круглый, но может быть и шестигранный. Во втором случае изготовления отверстия под такую единицу требует определенных усилий, но провернуть ее намного сложнее, а в некоторых случаях и невозможно, если сравнивать с круглым вариантом.

Резьбовые заклепки могут быть специализированными, поэтому в зависимости от области применения они могут отличаться сниженным сопротивлением для электрического тока. Другие элементы имеют повышенную прочность, т. к. предназначены для работы при больших нагрузках. В зависимости от формы фиксаторы способны обеспечить герметичное соединение. На головки некоторых элементов нанесены специальные пометки, которые позволяют идентифицировать их среди других изделий. В автомобилях часто используются заклепки с виброизоляцией. Особенно если речь идет о монтаже на корпусные детали.

Процесс монтажа

Алгоритм монтажа элемента с резьбой сложно назвать неподъемным, но важно знать определенные нюансы. Если есть возможность, то лучше использовать заводской заклепочник. При желании его можно собрать самостоятельно, один вариант будет рассмотрен ниже. Первым делом определяется тип металла, на который будет осуществляться монтаж заклепки. Далее необходимо знать, какой диаметр у болта или у модуля, который будет фиксироваться благодаря этой заклепке. Согласно указанному диаметру подбирается соответствующая заклепка. Измеряется ее внешний диаметр и подбирается сверло, которое будет на одну десятую долю по диаметру превышать заклепку. Это необходимо для того, чтобы последняя без особых усилий и препятствий поместилась на своем месте.

Электрической или аккумуляторной дрелью. Осуществляется сверление металла в требуемом месте. После этого вставляется крепежный элемента на посадочное место. Если его необходимо разместить в определенном положении, тогда его лучше придерживать руками. Для шестигранных отверстий можно использовать специальные пробойники, если речь идет о тонком металле. Если толщина металла больше длины крепежного элемента, тогда отверстие необходимо сверлить немного больше в глубину, чем крепежный элемент, но делать сквозную проходку нет необходимости. После этого подбирается сердечник заклепочника, который по резьбе подходит к устанавливаемому элементу. Производится сведение рукояток или вращение болта, чтобы часть заклепки деформировалась и зафиксировалась в отверстии.

Слишком больших усилий прикладывать не стоит, т. к. можно сорвать резьбу, которая впоследствии будет использована для фиксации требуемой детали. Необходимо убедиться, что заклепка установлена в требуемом положении. После этого можно осуществить фиксацию требуемого изделия посредством винта или болта.

Заклепочник своими руками

Если установка резьбовых элементов требуется по долгу службы или работы, тогда есть смысл приобрести заводское изделие, которое работает от усилия рук или на основе пневматического механизма. В большинстве ситуаций установка таких заклепок требуется довольно редко, поэтому можно собрать заклепочник своими руками.

На основе болта

Для сборки всей конструкции потребуется болт по образцу того, что показан на фото выше. Его можно взять из коленчатого вала автомобильного двигателя. Диаметр болта должен быть таким, чтобы внутри него можно было просверлить отверстие, через которое будет вставлен другой болт с размером резьбы, который будет соответствовать той, что используется в заклепке. Длина второго болта должна быть минимум 100 мм. Длина его резьбы должна быть как можно большей, при необходимости ее дополнительно можно дорезать леркой.

Дополнительно потребуется гайка, которая будет свободно накручиваться на резьбу болта с большим диаметром, а также разборной подшипник. Внутренний диаметр подшипника должен быть таким, чтобы в него свободно мог проходить болт большой длины, который будет использоваться для зажима. Конструкция собирается довольно просто. Для этого необходимо длинный болт вставить внутрь большего по диаметру. На большой болт накручивается гайка, а на резьбу длинного болта надевается разборной подшипник.

На длинный болт накручивается заклепка, которая должна быть установлена в отверстие. Для работы потребуется два ключа. Один из них будет удерживать гайку, а второй должен вращать болт. Упростить задачу можно тем, чтобы приварить к гайке рукоятку. Болт вращается до тех пор, пока упор не станет значительным. Слишком усердствовать не стоит. Как только результат будет достигнут, необходимо выкрутить длинный болт. Подшипник в этом случае является стабилизатором, который предотвращает закусывание болта внутри конструкции. Видео об этом заклепочнике есть ниже.

Другие виды заклепок

Кроме резьбовых заклепок, есть вытяжные и стандартные виды заклепок. Раньше больше использовался стандартный вариант заклепки. Он представляет собой цилиндр, у которого одна из частей имеет расширение. Последнее выполнено полукруглой формы или с потаем. Установка такой заклепки требует больших усилий, чем в случае с другими видами. Такие фиксаторы практически вышли из употребления. Первым делом для монтажа необходимо зафиксировать две детали в том положении, в котором будет осуществляться их фиксация. Для этих целей используются струбцины. После этого делается разметка места, где будет осуществляться сверление. Диаметр отверстия должен быть на 10% больше, чем диаметр самой заклепки.

После этого в подготовленное отверстие вставляется заклепка, ее необходимо разместить с обратной стороны, чтобы часть без головки была направлена вверх. После этого детали необходимо расположить таким образом, чтобы был хороший упор для головки заклепки. После этого производится расклепывание прямого участка, как показано на фото. Для этого можно использовать молоток или специальный электрический инструмент. Выступающей части заклепки необходимо придать такую же форму, как и у ее головки. Расклепывание необходимо вести таким образом, чтобы тело заклепки полностью заполнило отверстие в деталях. Если этого не произойдет, тогда под перерезающим усилием заклепка выйдет из строя, а узел будет разрушен. Длина заклепки не должна быть слишком большой и слишком маленькой. В некоторых случаях для большей пластичности обычную заклепку можно разогреть газовой горелкой.

Вид вытяжного крепежа показан на иллюстрации выше. Установка такого элемента осуществляется в несколько раз проще, т. к. весь процесс автоматизирован. Каждый крепеж имеет стальной или другой стержень, который и выполняет поставленную задачу. Стержень соединен с небольшим шариком, который находится на конце элемента. Подбор диаметра и сверление отверстия осуществляется, как и в приведенном выше варианте. После этого фиксатор устанавливается на свое место. Заклепочник устанавливается таким образом, чтобы сердечник был зафиксирован в его патроне. По мере сдавливания рукояток стержень подтягивает шарик, который расплющивает обратную сторону крепежа и, таким образом, осуществляется фиксация двух деталей. Стержень обрезается в автоматическом режиме, как только усилие достигает предельного значения.

Резюме

Как видно, каждый вид заклепок выполняет свою роль и является необходимым. Если обычные могут быть заменены вытяжными, то резьбовые являются уникальными в своем классе и дают возможность установить дополнительное оборудование там, где сложно использовать какой-либо другой метод фиксации. Диаметр фиксатора подбирается в зависимости от потребностей. Заводские заклепочники для резьбовых элементов чаще всего поставляются в пластиковом кейсе для большего удобства хранения. Если есть потребность в установке компонентов больших диаметров, тогда лучше подойдет модель с двумя рукоятками.

Резьбовые заклепки

В прошлом к наиболее распространенным крепежным элементам относились заклепки (особенно в середине XX в.). К настоящему времени они значительно вытеснены, но все же сохранили актуальность в некоторых случаях. Далее рассмотрен один из типов крепежных элементов – резьбовые заклепки: их общие особенности, классификация, сферы и технология применения.

Особенности

Заклепки представляют собой крепежные элементы в виде втулки либо стержня с закладной головкой с одного конца и с замыкающейся в процессе заклепки головкой с другого. От вытяжных заклепок резьбовые отличаются наличием резьбы. То есть они представляют собой шестигранные либо цилиндрические втулки с опорным бортиком в верхней части и резьбой в нижней. Верхняя часть выполнена в виде тонкостенной трубки без резьбы и нередко имеет продольную наружную насечку. В процессе монтажа она деформируется. Вертикальная насечка на верхней части обеспечивает равномерную деформацию и предотвращает разрыв материала.

К достоинствам резьбовых заклепок относят:

• простоту применения;
• прочное скрепление элементов из хрупких и тонких материалов вроде листового металлопроката без деформации;
• возможность односторонней фиксации в случае превышения совокупной толщиной соединяемых деталей длины крепежного элемента без потери прочности;
• сохранение прочности соединения с течением времени;
• механическая и химическая неагрессивность;
• сохранение целостности поверхности и лакокрасочного покрытия;
• возможность соединения элементов из различных материалов;
• отсутствие механических напряжений в конструкции;
• возможность демонтажа и повторной установки.

Несмотря на то, что в настоящее время в большинстве случаев вместо заклепок используются сварные или склеиваемые соединения, рассматриваемые крепежные элементы имеют ряд преимуществ в сравнении с ними, определяющих их незаменимость в некоторых узлах. Во-первых, резьбовые заклепки выдерживают термическое воздействие. Во-вторых, они не вызывают структурных изменений элементов при монтаже, в отличие от сварки, что особо актуально при соединении деталей из различных материалов, поведение которых может быть непредсказуемо. В-третьих, резьбовые заклепки обеспечивают сохранение подвижности.

Однако данные крепежные элементы имеют ряд недостатков:

• монтаж осложнен необходимостью предварительного проделывания отверстий;
• большинство резьбовых заклепок не обеспечивает герметичность швов;
• монтаж связан с высоким уровнем шума.

Ввиду многообразия резьбовых заклепок классификация их весьма сложна.

Так, по материалу их дифференцируют на:

• из углеродистой стали;
• из нержавеющей стали;
• алюминиевые;
• медные.

Кроме того, существуют полимерные модели (неопреновые). Чтобы их установить не требуются специализированные инструменты, ввиду чего их называют самоустанавливающимися.

По типу резьбы выделяют:

• гаечные – с резьбой на внутренней поверхности, создающие неразборное соединение (резьбовые заклепки-гайки);
• винтовые – резьба расположена на внешней поверхности, создают разборные соединения.

Кроме того, по форме головки резьбовые заклепки классифицируют на плоские и потайные, по профилю ножки – на круглые и шестигранные, по конфигурации борта – на открытые, потайные, малые, закрытые, большие.

К тому же данные крепежи выпускают под различные диаметры и шаг резьбы навешиваемых элементов. Для заклепок с внутренней резьбой обычно используются диаметры M4 – M8, для винтовых – M3 – M16.

Наконец, существуют резьбовые заклепки с дополнительными специфическими параметрами: электропроводящие, с увеличенной головкой, с виброизоляцией, с повышенным усилием, с метками, герметичные, с дюймовой резьбой и т. д.

Применение

Резьбовые заклепки подходят для любых соединений, однако наиболее уместны в случаях отсутствия доступа к обратной стороне по завершении сборки. Они применяются обычно для соединения листовых материалов. Резьбовые заклепки значительно проще прочих типов соединений: использовать их проще, чем осуществлять сварочные работы либо нарезать резьбу. Некоторые из них обеспечивают возможность дополнительного крепления с применением винтов либо болтов.

Сфера использования во многом определяется типом резьбовых заклепок. Так, элементы из цветных металлов востребованы, прежде всего, при декорировании ввиду хороших эстетических свойств. Нержавеющие и стальные заклепки применяются для узлов, рассчитанных на сложные эксплуатационные условия, ввиду того, что они обеспечивают повышенную прочность соединений и устойчивы к коррозии. Гаечные резьбовые заклепки целесообразны в условиях ограниченного пространства и при отсутствии доступа к обратной стороне узла. Шестигранные модели исключают возможность проворота. К тому же, как было отмечено, существуют варианты с дополнительными свойствами, рассчитанные на специфические эксплуатационные условия.

По принципу установки резьбовые заклепки аналогичны вытяжным. Работы включают несколько этапов.

• Наиболее объемным является подготовительный этап. Основными факторами для создания заклепочного соединения являются тип материала деталей и тип и диаметр резьбы навесного элемента. На основе этого подбирают клепку (с внутренней либо внешней резьбой, по диаметру и т. д.). Исходя из ее размеров выбирают сверло на 0,1 мм больше, чтобы легче поставить ее в отверстие.
• Прежде всего, требуется создать отверстие в точке соединения. Обычно для этого используется дрель. Шестигранные отверстия можно сделать пробойниками, однако они применимы только для тонкого материала. В случае большей толщины материала в сравнении с крепежным элементом следует сделать отверстие чуть больше по глубине, чем длина заклепки, однако сквозное отверстие не требуется.
• Далее на основе резьбы подбирают шток заклепочника и резьбовую заклепку накручивают на него.
• Инструмент монтируют в отверстие.
• Осуществляют сдавливание крепежного элемента путем сведения рукояток либо вращения болта до деформации его задней части. При этом не следует прилагать чрезмерные усилия во избежание срывания резьбы.
• Шток выкручивают из крепежного элемента и проверяют положение резьбовой заклепки.

Следует отметить, что качество шва определяется, в том числе, рядностью. Нередко используют многорядное расположение заклепок по цепной либо шахматной схеме.

В качестве инструмента при монтаже резьбовых заклепок своими руками применяется заклепочник с ручным, гидравлическим либо пневматическим приводом, а также специализированный пресс и автоматическая система.
Долговечность соединения во многом определяется внешним диаметром крепежного элемента. Между данными факторами наблюдается прямая зависимость. То есть чем больше диаметр, тем выше прочность соединения и сопротивление его нагрузкам. Кроме того, прочность определяется такими параметрами резьбовых заклепок, как толщина стенок и отсутствие рифления. Однако данные характеристики также сказываются на сложности и удобстве работы.

Требуемую длину резьбовой заклепки определяют на основе толщины соединяемых элементов. Однако нужно учитывать, что такой крепеж рассчитан на листы толщиной 0,3-6 мм. Так, для узлов толщиной в 1 мм рекомендуется применять модели M3, для 1-3 мм – M6 либо M8, для более 4 мм – M10.

Материал определяет параметры и, следовательно, сферу применения резьбовых заклепок. Так, углеродистая сталь применяется для производства универсальных вариантов, рассчитанных на стандартные соединения. Для обеспечения коррозионной устойчивости изделия из данного материала нередко покрывают цинком. Нержавеющая сталь обеспечивает крепежным элементам устойчивость к термическому воздействию и влажности (то есть антикоррозийную). К тому же данные варианты обладают большей прочностью. Изделия из алюминия характеризуются антикоррозионными свойствами и малой массой. Бронзовые резьбовые заклепки отличаются минимальным искрообразованием. Последние два варианта применяют для скрепления деталей из тех же материалов. Они не рассчитаны на большие нагрузки.

Модели со стандартными бортиками используются для обычных резьбовых соединений. Крепежные элементы с уменьшенным бортиком рассчитаны на достижение наименьшего зазора между соединяемыми элементами. Для той же цели подходят варианты с потайным бортом. Однако они требуют предварительного зенкования отверстий. Кроме того, модели с потайным бортом актуальны для случаев одностороннего монтажа, когда общая толщина соединяемых деталей превосходит длину крепежного элемента. Следовательно, резьбовая заклепка не может обеспечить полноценное сжатие, и фиксация обеспечивается благодаря расширению ее в отверстии.

В случае применения механического заклепочника потребуется прилагать значительные усилия ввиду большого противодействия рассматриваемых крепежных элементов. Пневматическими инструментами пользоваться намного проще, но они весьма дороги.

К настоящему времени заклепки в значительной степени вытеснены сварными и болтовыми соединениями. Тем не менее они сохраняют актуальность в авиационной, судостроительной сферах, сборке мебели и оконных рам, монтаже вентиляционных систем и т. д. По прочности и надежности заклепочные соединения аналогичны сварным.

К тому же резьбовые заклепки актуальны в случаях, когда необходимо установить на поверхности детали при отсутствии возможности нарезания резьбы ввиду малой толщины либо при отсутствии доступа с обратной стороны для использования гайки.

Заклепочник для резьбовых заклепок

Существует большое количество различных способов соединить две металлические заготовки между собой. Часто применяются сварные швы. Они довольно надежны, но приводят к некоторой деформации материала от нагрева, что является недопустимым в некоторых случаях. Именно поэтому требуются заклепки. Корпуса самолетов и других транспортных средств полностью собраны с использованием заклепок. Кроме обычных разжимных, есть и заклепки резьбовые стальные. Они также имеют широкое применение. О видах такого расходного материала и заклепочнике для него пойдет речь в этой статье.

Виды заклепок

Соединение, которое получено с использованием заклепок является неразъемным. Внешний вид такого рода сочленений может отличаться. Это зависит от того, какие заклепки использовались в процессе. Внешний вид определяется условиями, в которых будет эксплуатироваться конкретное соединение. Чаще всего от соединения с заклепками требуется герметичность, чтобы вода или холодный воздух не попадал внутрь предмета или помещения. Чтобы добиться такого результата, заклепки часто располагают в несколько рядов. Их монтаж производится с использованием ручных или электрических инструментов. Ручные заклепочники дают возможность выполнить ограниченный объем работы в определенные сроки. С электроинструментом, объемы и качество возрастает.

Алгоритм создания сочленения с заклепками сводится к выбору места для крепежа, сверлению отверстия и фиксации оснастки. С использованием такого крепежного материала практически нет ограничения в том, какие элементы можно фиксировать между собой. При этом структура компонентов остается без повреждения. Недостатком для многих является трудоемкость процесса, которая включает в себя использование различных инструментов. В некоторых случаях требуется дополнительная герметизация швов. По времени он занимает больший промежуток времени, чем сварка или использование саморезов.

Заклепки различаются по способу фиксации и инструмента, который для этого понадобится. Изначально крепежный материал представлял собой небольшой цилиндр из металла. Чтобы зафиксировать детали с его помощью, необходимо было получить доступ к двум сторонам детали. Основным инструментом служил молоток, которым производилось расклепывание. Самым распространенным вариантом на данный момент является использование трубчатого крепежа или вытяжных заклепок. Фиксация с их помощью производится ручным или автоматическим заклепочником, который вытягивает шток с утолщенным наконечником. Последний и развальцовывает одну из частей. При этом не требуется доступ со второй стороны.

Другим вариантом, который сегодня широко применяется в производстве, являются винтовые или резьбовые крепежи. По внешнему виду фиксаторы напоминают полую трубку, в которой есть резьба. Для ее обработки понадобится особый заклепочник. В него монтируется стержень, а сам он помещается внутрь заклепки. После сдавливания рукоятки внешняя часть заклепочника удерживает фиксатор внутри, не давая ему сместиться. При этом происходит вытягивание стержня, который сжимает заклепку, увеличивая ее диаметр и плотно стопоря в отверстии. Такой способ монтажа можно без особых сложностей разделить на двух рабочих. Один из них сверлит отверстия и вставляет клепки, а второй обжимает их инструментом.

Резьбовой заклепочник

Во время деформации фиксатора задачей заклепочника является сохранение внутренней резьбы. Если этого не сделать, тогда инструмент невозможно будет извлечь обратно. Резьбовой заклепочник можно использовать не только для металлических, но и для пластиковых заготовок. Это связано с минимальной нагрузкой, которую оказывает фиксатор после деформации на материал. В современной практике применяются ручные и пневматические заклепочники.

Резьбовые фиксаторы можно найти в ассортименте многих производителей инструмента. Чаще всего встречаются заклепочники с ручным механизмом фиксации. Это связано с их относительной дешевизной. Усилие им прикладывается по принципу рычага. Благодаря удлиненным рукояткам и механизму усилие от мышц пользователя передается на крепежный элемент. При желании заклепочник для резьбовых заклепок можно собрать самостоятельно, т. к. его механизм не слишком сложный. Среди ручных экземпляров выделяют:

Первый подходит для заклепок, диаметр которых не превышает 5 мм, а второй для заклепок в 6,4 мм. Это связано максимальным усилием, которое можно приложить к конкретному инструменту. Пневматические заклепочники часто используются на производствах. Они дают возможность в несколько раз увеличить скорость обработки деталей. Но такой прибор требует дополнительные модули для нормального функционирования. Основным является компрессор для нагнетания сжатого воздуха.

Способ использования

Работа с таким заклепочником не требует особых навыков и умений, важно просто понимать принцип. Первым этапом идет подготовительный. Его задачей является приведение поверхности деталей в требуемое состояние. Чтобы фиксация была надежной, поверхности должны быть ровными и прилегать друг к другу без щелей. В некоторых случаях понадобится использование шлифовальной машины или напильника, чтобы убрать остатки краски или заусенцы. Следующим шагом делается отметка в месте, где будет располагаться отверстие. Для этого можно использовать чертилку и кернер, который создаст небольшое углубление для сверла, чтобы оно не соскакивало со своего места.

Далее сверлится отверстие. Это ответственный этап, т. к. оно должно быть строго перпендикулярным без перекосов. Если не соблюсти этого требования, тогда будет сложно вставить заклепку. Важно правильно подобрать сверло. Его диаметр должен быть несколько больше диаметра заклепки. Если есть необходимость в установке заклепки с диаметром в 6,4 мм, тогда сверло должно быть 6,2 мм. Длина заклепки должна быть на несколько миллиметров больше ширины деталей, которые будут фиксироваться. Головка заклепочника помещается внутрь и производится сжатие крепежа. Усилие должно быть максимальным, чтобы фиксация была надежной. Обзор такого инструмента можно посмотреть ниже.

Самостоятельная сборка инструмента

Нет особых сложностей в сборке резьбового заклепочника своими руками. Для этого понадобится болт и гайка. Резьба болта должна иметь такой шаг и диаметр, чтобы свободно заходить в заклепку. Гайка фиксируется на болт, чтобы ее не заклинило во время работы, можно использовать небольшой подшипник, который также надевается на болт. Суть использования сводится к тому, что болт помещается внутрь заклепки. Гайка откручивается до тех пор, пока не зафиксирует головку заклепки, после этого необходимо начинать вращение болта. По мере его прохождения заклепка будет сжиматься и фиксировать детали. Чтобы было проще пользоваться инструментом, можно взять болт с внутренней шестигранной головкой, в которую можно вставить рычаг.

Недостатком такого прибора является сложность его использования. В некоторых случаях болт может заклинить в крепеже и его сложно будет выкрутить. Такой эффект появляется в тех случаях, когда болт изготовлен из мягкого материала. Самодельный резьбовой заклепочник отлично подойдет для одноразового применения. Если есть потребность постоянной работы с резьбовыми заклепками, тогда лучше обзавестись заводским инструментом. Видео о самодельном заклепочнике есть ниже.

Резюме

Резьбовой заклепочник, безусловно, является нужным инструментом, если есть потребность постоянной работы с заготовками, которые должны быть соединены без использования сварочного аппарата. При необходимости одноразовой работы не стоит тратить средства на покупку заводского инструмента, его легко соорудить из подручных материалов.