Шлифовальный станок из бытовой электрической дрели
Роторный шлифовальный станок (из дрели и фанеры)
Суть машины следующая, она состоит из вала, на котором закреплена наждачная бумага. Шлифовальный ротор, назовем его так, приводится в действие дрелью. Напротив ротора находится рабочая плоскость, она регулируется по высоте. Работает все очень просто, берем брусок или доску, которую нужно отшлифовать, и регулируем рабочий столик по высоте так, чтобы доска не заходила между ротором и столиком с зазором в пару миллиметров. Включаем машину и точим нужную плоскость.
При желании вы удобно можете обрабатывать любые по ширине плоскости (учитывая максимальную ширину станка), вы запросто можете обрабатывать торцы материала. Рассмотрим подробнее, как же сделать это чудо техники.
Материалы и инструменты, которые использовал автор:
Список материалов:
– наждачная бумага;
– фанера;
– дрель;
– длинный резьбовой стержень;
– два подшипника;
– гайки, барашки, шайбы и другие мелочи;
– два длинных винта с гайками и шайбами;
– саморезы;
– дверные петли;
– клей по дереву, эпоксидный клей, суперклей.
Процесс изготовления станка:
Шаг первый. Изготовление рабочей плоскости
Основным элементом станка можно считать рабочую плоскость, именно благодаря ней можно регулировать расстояние до шлифовального вала. Рабочая плоскость должна иметь возможность подниматься и опускаться. Сделать ее очень просто. Берем лист фанеры и вырезаем из него основание, к основанию крепим два прямоугольника из фанеры. Садим их на клей по дереву, а с другой стороны дополнительно заворачиваем саморезы.
Теперь будет нужен еще один кусок фанеры, это будет непосредственно рабочая плоскость. Берем дверные петли и прикручиваем ее на них. В итоге плоскость сможет подниматься и опускаться.
Шаг второй. Установка крепежных винтов
По бокам рабочей плоскости установлены два винта, они предназначены для фиксирования стола на нужной высоте. Под них нужно просверлить отверстия между двумя половинками фанеры, более подробно о чем я, смотрите на фото. Потом открутите планку фанеры, между которой сверлились отверстия и положите в канавку болт. Легкими ударами молотка утопите шляпку до половины диаметра в фанеру, аналогично нужно сделать и на другой стороне. В итоге у вас получатся отличные пазы для шляпок винтов.
Установите винты на свои места в рабочем столе, желательно фанеру склеить и потом скрутить саморезами. Теперь установите боковые стенки, а с другой стороны на винты установите шайбы и гайки барашки. С помощью этих гаек вы сможете быстро фиксировать рабочую плоскость в нужном положении.
Шаг четвертый. Прикручиваем основу
Чтобы скрепить всю конструкцию, вам понадобится лист фанеры, из которого изготавливается основа. Первым делом приклейте к боковым стенкам короткие стенки, предназначенные для установки подшипников.
Переворачиваем конструкцию и прикручиваем с другой стороны основу. Основная рама собрана!
Закрепите дрель и включите. Она должна отцентрироваться. Потом закрепите «столик» для дрели саморезами. Станок почти готов, осталось доделать ротор!
Шаг восьмой. Шлифовальный ротор
Шлифовальный ротор не будет ровным, его нужно отшлифовать. Для этого включаем станок и проходимся по валу наждачной бумагой или напильниками. Нужно сделать его ровным и гладким, иначе станок будет работать не качественно.
Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками + фото и видео
Большинство мастеров-любителей для небольшого объема шлифовки (что время от времени требуется) используют шлифовальные станки, которые они делают своими руками.
В качестве инструмента абразивного действия в таких приборах обычно применяются диски и ленты из ткани, а также шлифовальной бумаги. Это можно объяснить тем, что они недорогие по стоимости и можно легко их поменять, если требуется выполнить шлифовку с другим уровнем зернистости.
Помимо шлифования металлов, древесины и пластмассы на подобных самоделках вполне успешно можно заточить слесарные/столярные инструменты, а также улучшать сверла токарные резцы.
Общие сведения
Определенные виды самодельных шлифовальных станков обладают достаточно простой конструкцией, и можно их собирать по мере необходимости. Остальные же сильно похожи на промышленные образцы и являются необычным примером того, что инженерное домашнее творчество прекрасно.
В качество приводов в подобных приборах чаще всего применяют старые электрические двигатели от предметов бытовой техники, а также приводной электрический инструмент. Очень часто у обычных шлиф. станков приводная часть выполнена на основе болгарки или электрической дрели. Мы предлагаем рассмотреть, как сделать ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками.
Создание ленточного станка для шлифования
На самом деле существует лишь две основные сборки для шлифовального ленточного станка – это с вертикальным размещением рабочей части абразивной ленты, а также с горизонтальным. У тех, кто делает шлифовальные станки, первый вариант пользуются популярностью, потому что устройство подойдет для множества видов процессов обработки, а еще куда удобнее для заточки инструмента. Кроме того, пыль в процессе отводится вниз. В роли материала для создания станины, роликов и основных частей большинство мастеров часто применяют не металл, а древесину или даже фанеру.
У варианта с древесиной достаточно много достоинств:
- Все компоненты и детали можно сделать в столярной мастерской.
- Подгонять древесные детали намного проще.
- Деревянная конструкция обладает меньшим весом.
- Устройство устойчиво к вибрациям и его можно легко разобрать при необходимости.
Для того, чтобы самостоятельно заняться изготовление надежного, работоспособного и безопасного шлифовального станка, следует обладать хотя бы минимальными инженерными знаниями и навыки по обработке материалов изготовления конструкции. По этой причине далее мы будет рассматривать только очень важные моменты создания и сборки станка, причем его схематическая компоновка представлена на снимке ниже.
Подбор электрического двигателя
Они удобны для монтажных работ, так как оснащены специальными крепежными лапками на корпусе с отверстиями, а еще резьбу на валу для шкивной насадки. Электрический инструмент (как правило, речь идет о болгарках и дрелях) прикрепляют на скобы или съемные хомуты. Их двигатели будут работать на более высоких частотах, и по этой причине в станках для шлифовки оптимальным вариантом будет применение моделей, где есть возможность отрегулировать данный параметр.
В шлифовальной машинке из дрели скорость движения электропривода является одной из наиболее важных характеристик самодельного станка, потом что по ней будет рассчитан диаметр приводного шкива, который передает вращение шлифовальной ленты. Все типы абразивных лент рассчитаны на применение с определенной линейной скоростью, и ее показатели измеряются в м/с, а рабочая скорость будет равна окружной скорости шкива привода.
По этой причине при наличии электрического двигателя с известными данными создание проекта шлифовального станка обязательно должно быть начато с того, что вы определитесь с диаметром.
Обратите внимание, что по длине шлифовальной ленты и диаметру шкивов, а также роликов можно рассчитать их межцентровые расстояния, а еще определить общий размер будущего станка для шлифования.
Рама (станина) и ее устройство
Теперь немного о раме. Ее еще называют станиной станка для шлифовки, и она представляет собой опорную конструкцию, на которую монтируют электрический привод, ролики и шкивы. От ее жесткости и точного изготовления будет зависеть нормальное движение абразивной ленты, а также устойчивость прибора. Контуры рамы, как правило, повторяют схему роликов (имен кинематическую), которые размещены в ее крайних точках.
После этого ее конструкция будет рассмотрена на примере самодельного устройства из фанеры и дерева, в котором в роли привода применяется электрическая дрель. Процесс создания такого шлифовального станка вы можете увидеть подробно в видеоролике, а в конце вы найдете эскизы всех деталей в реальными размерами.
Станина станка представляют собой конструкцию коробчатого типа, причем внутри нее расположен шкив привода и пара роликов. Она сделана из фигурной боковины ломаной формы в виде буквы «С», которая установлена на большое основание. В роли материала для каждой детали такого шлифовального станка применяется фанера с большой толщиной.
На нижнем выступе станины прикреплен рабочий столик с прорезью для абразивной ленты. Шкив привода установлен на вертикальной части станины, а направляющий ролик на окончании нижней; регулирующий и натяжной элемент расположен вверху. Аналогичная фигурная боковина прикреплена к петлям в виде дверцы, а еще в полной мере прикрывает все пространство с роликами и шкивом.
Огромным преимуществом такого шлифовального ленточного устройства является то, что все его детали сделаны при помощи простейшего инструмента в столярной мастерской, а во время процесса сборки применяется минимальное число разновидностей креплений и комплектующих из металла. Как видите, на его изготовление мастер потратит не больше, чем 2 дня.
Обратите внимание, что если посмотреть на все с точки зрения безопасности, то решение полностью прикрыть ролики и ленты является оптимальным. А к ощутимым недостаткам такого станка можно отнести только небольшую амплитуду натяга ленты.
Установка ролика
В самодельных и фабричных ленточных шлифовальных станках обычно применяется от 2 до 4 ролик разного размера. Один из них всегда будет шкивом на оси привода и постоянно передает движение шлифовальной ленте. Еще один буде выступать в качестве натяжного (иногда эта функция сочетается с осевым регулированием).
Остальные же являются направляющими и тоже способны иметь регулировку. Одной из самых популярных является конструкция шлифовальных станков, в которых по три ролика. В таком случае каждый будет выполнять одну из функций. В подобной конфигурации при вертикальном размещении рабочей части абразивной ленты для шлифования вверху будет расположен ролик натяжного, а внизу направляющего типа.
Ленточный шлифовальный станок из дрели своими руками нужно еще и настроить. Для этого после монтажа роликов и шкива следует на раме станка обязательно произвести наладку. При работе шлифовальная лента будет двигаться со скоростью 10-30 м/с, и каждое отклонение в геометрии взаимного размещения роликов и шкива способно вызвать обрыв и сход.
По этой причине их оси должны быть выставлены аккурат параллельно горизонтали, а плоскости вращения, по которым будет продвигаться лента, четко совпадать по вертикалям. Возможность подобных регулировок обязательно должна быть заранее предусмотрена во время разработки конструкции ленточного станка для шлифования.
Краткая инструкция
Несмотря на всю простоту конструкции, такой станок всегда справится со всеми возложенными на него задачами, и если у вас в бюджете не заложены средства на то, чтобы покупать заводской станок, то самодельное устройство станет для вас прекрасны помощником. Для начала следует коронкой вырезать 6 толстых деталей круглой формы и четыре кругляшки потоньше.
Хотя в этом случае все расчеты основаны на том, какова толщина наждачной бумаги (которую тоже можно сделать по ходу дела), вы можете переделать такой станок и приспособить его под свои нужды. Помимо деталей круглой формы потребуется шпилька, на которую вы будете нанизывать круги. Далее требуется склеить круглые детали между собой и приклеить к шпильку из металла. В итоге получатся новые детали.
Далее возьмите пару небольших кусков фанеры и сделайте в одном небольшое по диаметру отверстие для саморезов, а во втором просверлите пером отверстие для гайки. Остается капнуть немного эпоксидной смолы и забить молотком гайку. Далее обмажьте край второй детали клеевым составом, и соедините обе детали друг с другом, зафиксируйте на саморезы. Также следует сделать еще пару отверстий на детали, на которой вы не будете сверлить.
Следует сделать четыре таких соединения. После делаем ленту для шлифования, и для этого требуется обрезать обычную наждачку как на фото, наносим на внутреннюю сторону клей и скрепляем с материей. После займитесь сборкой станка. На фанере сделайте отверстия, зафиксируйте первую деталь болтами и наденьте на нее один из «барабанов».
После подоприте барабан второй деталью и зафиксируйте на болты. У такого барабана шпилька с внутренней стороны должна быть длиннее – сюда вы подключите дрель. С другой стороны делаем то же самое, но тут будут применяться детали с продолговатыми отверстиями.
Далее фиксируем прямоугольник с вырезанным в нем кругом, вставляем прибор в посадочное гнездо и соедините шпильку с патронами дрели. Осталось зафиксировать шпильку в патроне и все, устройство готово!
Делаем своими руками дисковый шлифовальный станок из электрической дрели
Основным достоинством подобных конструкций является их возможность быстрой сборки и разборки, а также изготовление устройство заново. Но есть и другие виды конструкций, более сложные – с подвижным рабочим столиком или даже перемещаемым суппортом, в котором и закреплена дрель. В качестве материала для создания самодельного диска на шлифовальный станок обычно применяют толстую древесину или фанеру, а сборку выполняют при помощи клеевого состава и шурупов.
Обратите внимание, что так как разные материалы шлифуют на разной скорости, то в подобных устройствах стоит использовать дрели, где есть возможность регулировать скорость оборотов или стандартные дрели со встроенными диммерами.
Сборка рамы
Как правило, рама (то есть станина), на которую устанавливают электрическую дрель, представляет собой кусок доски прямоугольной формы с устройством для крепления. В качестве устройства для фиксации применяется или металлическая скоба, которой прижимают корпус электрической дрели, или деревянный хомут с двумя выемками полукруглой формы, которые удерживают прибор за горловину.
Для дополнительного крепления и размещения дрели по высоте применяют короткие бруски и фанерные пластины. Чаще всего рабочий столик для подобного шлифовального станка, сделанного своими руками, представляет собой простейшую конструкцию из прямоугольных кусков фанеры в числе 3 штук (или ДСП с прорезью для диска), но некоторые мастера-любители делают наклонные и подвижные столики.
Дисковая конструкция
В роли шлифовального устройства обычно применяют тарельчатые насадки с цилиндрическим хвостовиком. Большинство самостоятельно делают аналогичный инструмент с дисками требуемого им размера из пластика или фанеры. Остальные применяют тарельчатые фабричные дисковые насадки или с мягкими прокладками, если требуется тонкое шлифование или даже полировка; если требуется обдирка или грубое шлифование, а также заточка и правка инструмента, то дисковые насадки и мягкие накладки не используют.
Обратите внимание, что на фабричные насадки наждачная бумага фиксируется посредством штатной липучки, а на самодельные ее прикрепляют при помощи клеевого состава.
Шлифовальный станок из дрели своими руками: чертежи, фото и видео
Введение
Всевозможных вариантов конструкций шлифовальных станков существует огромное множество. И все эти варианты имеют свое применение и назначение. С помощью гриндера из болгарки можно шлифовать и точить крупные заготовки и придавать им нужную форму – его мастер держит в руках. Второй вариант – это шлифовальный станок, в котором, так же как и у гриндера, абразивным материалом является шлифовальная лента (шкурка), но он стационарный и на нем удобно обрабатывать небольшие заготовки, соблюдая при этом угол подачи, так как есть перпендикулярный стол.
Вариант шлифовального станка, который будет описан в данной статье намного проще двух предшествующих вариантов; абразивным элементом является шлифовальный круг с установленной на нем наждачной бумагой. Преимущество такого варианта очевидны – это:
- Простота изготовления;
- Шлифовальная поверхность намного больше, чем у ленточных вариантов;
- Плоскость шлифования жесткая, в отличии от ленточных, где шкурка может прогибаться под давлением заготовки;
- Данный станок является универсальным, то есть является одним из трех станков, которые выполнены на базе сверлильного станка (итого, со сверлильным всего 4 штуки).
![]() ![]() |
![]() ![]() |
![]() ![]() |
Сверлильный | Токарный | Рейсмусовый |
Вот три статьи, в которых описано их изготовление:
Такое конструктивное решение, позволяющее на одной базе собрать четыре варианта станков, является универсальным и весьма практическим решением, так как экономит материал, время и место в мастерской, а так же в качестве привода имеет один электроинструмент – Дрель.
Шлифовальный станок, пожалуй, самый простой, так как нужно изготовить только шлифовальный стол. Все остальное уже готово.
Подготовка к работе
Подготовка к работе важна, так как именно на данном этапе определяется полный состав требуемого инструмента, механизмов, материалов, фурнитуры и крепежа. Именно на данном этапе нужно убедиться в наличии всего необходимого, чтобы не прерывать и не останавливать работу. Поэтому перед началом, рекомендуем просмотреть материал полностью и убедиться в том, что все есть в наличии.
Инструменты
В процессе работы Вам понадобится некоторый ручной и электроинструмент, проверим список:
- Инструмент для прямого пиления: Циркулярная пила или распиловочный станок.
- Электролобзик.
- Шуруповерт.
- Дополнительный ручной инструмент: молоток, струбцины, угольник, отвертка, разметочный карандаш и пр.
Материалы, фурнитура и крепеж
Для изготовления шлифовального станка на базе дрели Вам потребуется:
- Фанера толщиной 15 мм. Также может быть использована ДСП.
- Крыльчатая гайка – 2 шт.;
- Болт М6 и саморезы.
Основные конструктивные элементы
Основными конструктивными элементами шлифовального станка являются:
Изготовление шлифовального станка своими руками
Процесс создания станка мы состоит из создания его конструктивных элементов, а каждый создание каждого элемента мы подробно разберем, разбив на последовательные технологические операции. К каждой операции мы приложим фото, а в конце статьи поместим видео всего процесса создания шлифовального станка своими руками.
Основание (Рама и шпиндельная коробка) станка
Как отмечалось ранее – данный станок делается на база уже существующего (созданного ранее) сверлильного станка, поэтому, чтобы не дублировать информацию, предлагаем ознакомиться с технологией и процессом в соответствующей статье, там все детально описано. Таким образом, считаем, что рама и шпиндельная коробка уже готовы. Вот их внешний вид.
Шлифовальный стол
Шлифовальный стол имеет перевернутую П-образную конструкцию и довольно прост в изготовлении. Необходимо напилить следующие заготовки:
Деталь | Ширина х Длина х (Высота) | Материал |
Боковая стенка | 120 х 120 | Фанера 10 мм |
Нижняя часть | 120 х80 | Фанера 10 мм |
Элементы жесткости | 120 х 25 х 20 | Массив |
Направляющая | 200 х 30х 40 | Массив |
Столешница | 200 х 200 | Фанера 10 мм |
Теперь начинаем сборку.
Далее крепим к элементам жесткости столешницу с помощью саморезов.
Теперь пришло время установить направляющую. Она является силовым элементом, поэтому место ее соединения нужно промазать клеем и дополнительно прижать саморезами.
Должна получится вот такая конструкция.
Затем необходимо установить этот стол на основание с помощью прижимных элементов (проще говоря, дощечка с болтом по центру).
Устанавливаем их снизу основания, болтами наверх. Устанавливаем шлифовальный стол на основание (направляющей вниз) и фиксируем гайками.
Шлифовальный станок готов.
Заключение
В данной статье описан полный пошаговый процесс создания шлифовального станка на база стандартной дрели, приложены все необходимые материалы – это фото и видеоматериалы. Надеемся, что после изучения у читателя не останется вопросов по технологии изготовления и сборки.
Габаритные размеры станка
Размещаем таблицу с габаритными размерами шлифовального станка сделанного своими руками:
Параметр | Значение |
Длина | 290 мм |
Высота | 240 мм |
Ширина | 600 мм |
Чертежи заготовок шлифовального станка
Приводим чертежи деталей , которые используются для изготовления станка.
Видео
Видео, по которому делался этот материал:
Сообщества › Кулибин Club › Блог › Сверлильный станок из дрели своими руками
Кто видел этот пост прошу не ругаться .
Всем привет ! Делюсь своей очередной самоделкой для гаража и мастерской. Самодельный сверлильный станок на базе обычной электродрели сделанный из подручных материалов .
Внутри профиля стоят втулки из флубона, для плавности хода и уменьшения люфтов.
Смотрите также
Метки: самодельный сверлильный станок
Комментарии 46
Оригинально и надежно) я правда решил купить за 600 в Леруа марлен)
по подробней можно?!
Можно ) в Леруа марлен магазине продаётся такая стойка под дрель за 600 рублей готовая без тисов
Просто и со вкусом!+++
Беру на заметку))
Есть идея, доработать и вместо троса скажем можно установить кусок рулевой рейки
Подскажите, плиз. Как вы практически сделали эти два витка тросом на вале? Это ведь в трубе?
Три витка, тамже отверстие внизу и в верху . Вниз верх вниз вниз верх и всё ☺😊
сделал тоже с тросом. что то не очень трос при усилии прокручивался по втулке. поставил в место троса внутреннюю чясть от жигулевского домкрата .
Рукасто! Просто! Дешево! Практично! Молоток мужик))))
Трех оборотов троса вокруг оси достаточно?
Зачетный станок, а вот пусть тот админ который пару дней назад удалил мой пост про аналогичный станок www.drive2.ru/b/466816079465808340/ сделанный мною объяснит мне “тупому” что я нарушил?
Зависть видимо заела.
с тросиком классно придумано!
Класс 👍. Шатун от какого мотора ?
Альфа Ромео 147
Мне такой не найти, жаль…Придется делать из трубы.
Можно любой, просто сделать втулку перехдную
Мне такой не найти, жаль…Придется делать из трубы.
ИЗ РУЛЕВОЙ РЕЙКИ ВАЗ 2110
В ней дрель зажать ?😨
Рулевая рейка в качестве механизма подъема и опускания. Люфта ноль по всему вылету 150 мм. Первое регулировка люфта самой рейкой как известно. Второе, блок из трех подшипников (регулируемых) в упор в швеллер. Все навесное разборное и ремонтируемое. Двигатель от стиральной машинки. Блок управления двигателем, заказывал. Скорость сверления от 0 до 12000 оборотов, плавность пуска (регулируется), можно ограничить по максимальной скорости, реверс тумблером, подсветка светодиодная лампа вк. кнопкой, регулировка натяжки ремня. Столик регулируется по высоте. В швеллере пружины от эспандера для компенсации веса (регулируется если пружины ослабнут) всего навесного, плохо когда в верх тянет или в низ скатывается. То же но без двигателя. варится крепление к рейке но под дрель и вперед, это даже проще главное что бы механизм был, регулировать люфт. С люфтом и в магазине купить можно.
Пружина планировалась изначально но решил не ставить, хотя пружины есть.
Я бы добавил блок вкл/откл, чтобы можно было отключить кнопкой под рукой, а не на самой дрели. Это необходимость. И еще вызывает сомнение крепление — добавить бы хомут сверху.
А вообще нужна еще возвратная пружина. Но это на мой взгляд менее важно, чем кнопка.
Имеет право на существование, ) но лучше низкооборотистый шуроповерт и направляющие по краям а дрель посередине.
Как сделать настольный шлифовальный станок из электродрели
Дубликаты не найдены
все уже придумано давно
Можно и так, но тут уже вопрос стоимости )
Ну и размеров) Такие насадки я видел максимум 200 мм вроде.
И сколько дрель проживёт в таком режиме?
Если все с умом. На ней куда больше нагрузка, когда просто бетонную стену сверлишь.
Скорее всего он имеет ввиду сколько протянет дрель в связи с длительными нагрузками – обычное сверление – в разы меньше времени занимает, а с этой штукой – можно и часами работать
а ленточную шлифмашину самую дешевую купить не проще?
неа. Поинтересуйтесь ценами ради приличия 🙂 самое дешевое начинается где то от 8-9 тысяч
спасибо за совет, поинтересовался
на видео дрель DeWalt DWD 024 от 4500
ленточную Skill можно за 3-4т.р. взять
производительность выше, нет проблем с расходниками, нет необходимости изобретать велосипед
Изобретать велосипед все равно придется – нужно будет городить станину для крепления и столик для работы (просто перевернуть ее можно конечно, но сложно работать на весу)
+ расходники расходниками, но не надо забывать о их космической стоимости – рублей по 40-50 за одну ленточку
з.ы. про 8-9 тысяч я имел ввиду ленточный гриндер
если как у автора крепление, то просто прижимается струбцинами к столу
а чем 50р за ленту не нравится?
Упор какой то городить надо. Не на весу же работать.
50 р за ленту дорого. Особенно учитывая что она нужна не 1 штука – а весь комплект
от 40 до 240 (считай 8 лент, уже 400 рублей)
А с учетом что это все расходники – то пара комплектов.
И уже получается что стоимость расходников – уже половина стоимости машинки
какой упор, если шлифмашина прижата к столу струбцинами?
если вы делаете кому-то что-то, то включайте стоимость расходников в прайс
работаю на мебели, шлифмашина нужна лишь для финишной доводки
вот автор пытается заменить шлифмашину дрелью, а вы пытаетесь заменить фрезер шлифмашиной, которую еще лучше заменить дрелью
Вот ваша ошибка: вы рассматриваете данное устройство только со стороны мебели.
А попробуйте рассмотреть ну например со стороны обработки металла?
Я видел что на подобной штуке делают спуски для ножей.
Заранее предвижу ваш вопрос и отвечаю: потому что так дешевле, и проще
дешевле наждак на 150 ватт купить
ну смотри, опять же – купить?
или собрать самому из говна и палок с ближайшей мусорки?)
я сдаюсь, сидите с инструментом из говна и палок
А если я достал бы просто советскую дедовскую электродрель, которой не пользуюсь уже достаточно давно. Во сколько она была бы оценена? Вы поймите правильно, Это не призыв, это просто выход из ситуации.))
с таким КПД я лучше приклею наждачку к деревяшке и буду вручную обрабатывать
во, это тема, надо взять на заметку
А если в голову отлетит?
ну технику безопасности никто не отменял. Да и летать там нечему – в целом все легкое
Газ 3102 и Dodge Viper из металлического конструктора
Самые простые ламповые часы своими руками
Привет, Пикабу! Хочу поделиться с вами проектом ламповых часов на базе Arduino и советских газоразрядных индикаторах. Проект включает в себя варианты для индикаторов ИН-12 (А или Б) и ИН-14. Список компонентов со ссылками, файлы плат, документация, прошивки и инструкции есть на странице проекта у меня на сайте.
В проекте минимум компонентов, все они выводные, плата односторонняя и её можно сделать домашними “наколеночными” способами.
Всё работает следующим образом: Ардуина “раскачивает” простенький высоковольтный генератор, который создаёт
180 Вольт постоянного напряжения, необходимого для создания тлеющего разряда на катоде (цифре) лампы. Катоды ламп (10 цифр) подключены параллельно, а вот подача напряжения на аноды управляется Ардуиной. Фишка в том, что в любой момент времени включена только одна лампа и выводит свою цифру в течение нескольких миллисекунд. Так как переключение происходит очень быстро, глаз не замечает мерцания, а схема упрощается в десятки раз! Это называется динамическая индикация.
В часах запрограммированы 6 эффектов переключения цифр, 3 режима подсветки ламп и аутентичный режим “глюков” индикаторов (смотри видос выше).
Корпус разработан в Fusion 360 и напечатан на 3D принтере “медным” SBS филаментом:
Далее измазан чёрной и зелёной гуашью для придания эффекта окисленной, старой и грязной медяки:
Вот такие пироги. Надеюсь это поможет всем любителям ретро-стилистики и всяких нюка-стим панков сделать себе такие часы, я старался максимально упростить схему и сборку и сделать проект доступным для всех!
Чертежи и схемы для сборки игры “ТИР”
Как и обещал выкладываю размеры для сборки тира.
Картон, клеевой пистолет, соломинки для коктейлей, деревянные опоры для растений.
Сперва размечаем саму коробку
Лицевая сторона и задняя – 500х220 (ШхВ) – 2 шт
боковины 250х220 (ШхВ) – 2 шт
Дно и крышка 500х230 – 2 шт
Сами мишени и индикаторы попадания – они одинаковые
размеры на фото
верхняя часть квадрат 110х110 и нижняя часть квадрат 40х40
всего понадобится 6 штук.
Размечаем саму мишень. Расположены четко по центрам. Отступы от краев и друг от друга 60. Диаметр мишени 85 (крышка от банки, если циркуля нет :))
Собираем лицевую часть, боковины и низ. Получается прочно достаточно и есть простор для монтажа внутрянки.
Далее изготавливаем механизм “мишень-закрывашка” состоящий из мишени, закрывашки и сторожкА.
Это мишень. Форма выбрана для устойчивости. Если будет ровная – есть шанс упасть от сквозняка или топота домашних животин. А так – достаточно устойчивая и мощности резинкострела хватает для падения и сработки “сторожкА”.
На конце приклеиваем кусок трубочки под крепежную ось.
Далее размеры крепежного узла
делаем 3 раза и вуаля. Что должно получиться.
Далее верхняя закрывашка и “сторожОк”
Форма ровная. Крепеж к корпусу проще. На конце такой же кусок трубочки. По паре проставок на корпус и к ним тоже пару кусочков трубочки. Сквозь них ось и готово.
Теперь самое сложное :))
СторожОк. Он срабатывает при попадании в мишень, которая (мишень) при своем падении его (сторожОк) сдвигает и освобождает закрывашку. Которая падает и закрывает отверстие мишени. Занавес. Не понятно? Вот видео
Собираем 3 штуки. По месту подрезаем – если высоко, или удлиняем – если коротко. Перед фиксацией на клей – проверяем сработку.
Если руки не кривые и голова ясная – должно получиться, что вроде этого.
Раскрашиваем, украшаем и играем.
Спасибо за терпение.
В качестве компенсации выкладываю фото первой версии тира. Коленочной.
Сделал гриндер
Так вот, на прошлые выходные зачесались руки сделать гриндер. Начало было из движка, намало повидавшего.
Нижний ролик на вал двигателя склеил из 4х колец водостойкой фанеры, после дополнительно их стянул саморезами.
Двигатель смазал, почистил, покрасил. Сделал станину из трех досок, склеил их и стянул, на верхние направляющие приклеил полосы из армированной резины, для амортизирования части вибраций и дабы посадку движка не скоро промяло (впрочем, всё можно подтянуть опосля). Сверху прижал цепью так-же через резину. Цепи регулируются по натяжению, дабы как приработается поджать.
склеиный ролик на валу зажал гайкой , включил движок и обточил на валу шарошкой.
После поставил стойку для верхнего подпружиненного валика и невысокую переднюю часть под станину.
Стойки объединил фигурной фанерой, на которую позже поставится упор ленты.
Упор ленты вырезал из керамической плитки( дабы не стиралась), которую просверлив прикрутил к 24мм фанерке.
Верхний ролик из велосипедной втулки на пром. подшипниках. Регулировка бокового наклона верха будет на барашке, которого пока не взял . Как сейчас проще глянуть на фото.
Уголком регулируется боковой увод ленты через коромысло.
В общем как-то так )))
Мощности движка хватило, низ не проскальзывает, точит хорошо, ленты от шлифовалки 533×76 мм разорванной пополам вдоль. Запас высоты оставил на возможное увеличение длины ленты. Пока и этих запас охеренный.
В общем , парни, как-то так. Конструкция не идеально, но под мои задачи её хватит.
Всем пива, свободы и спокойствия.
Пень-подставка-табурет
Вот такую непонятную штуковину смастерил, в процессе испытания новых инструментов и материалов! Никогда до этого не работал с эпоксидной смолой, было интересно что получится, так как читал, что у многих возникают проблемы с ней. Не обошлось без проблем и у меня, первая заливка провалилась – в процессе удаления воздушных пузырей, газовой горелкой, перегрел эпоксидку и она закипела. Во второй раз был более аккуратен и всё получилось как надо. Затонировал пень польским средством для защиты древесины и покрыл однокомпонентным полиуретановым лаком. И последним этапом сделал из медной трубки два обода, на случай если пенёк решит своевольно развалиться. 🙂 Подробный процесс изготовления можно посмотреть на видео.