Штанга для дома из тормозных барабанов

Делаем штангу из тормозных барабанов

Здравствуйте читатели.
Автор этой самоделки, он же главный герой YouTube канала «George Kosilov» старается никогда не выбрасывать вещи, которые уже отслужили свой срок по прямому предназначению, но могли бы послужить еще где то и в чем то.

Сегодня он порадует нас изготовлением спортивной штанги. А вместо блинов для штанги он будет использовать тормозные барабаны, уже отжившие свою первую жизнь. Тем самым давая барабанам возможность послужить еще, а не просто сгнить от времени.

Необходимые материалы и инструменты.
-Болгарка
-Дрель
-Сварочный аппарат
-Металлическая пластина 3мм (15х15мм 2шт.)
-Труба дюймовая
-Тормозные барабаны 4шт
-Краска
-Болты М8 (длина 20см) 8шт
-Гайки М8
-Ремень ГРМ 2шт(не обязательно)
-Цемент+песок

Процесс изготовления.
Основным компонентом штанги будут являться тормозные барабаны, а для этого их где то нужно взять. Автор находит два барабана у себя в гараже и еще два барабана одолжил у запасливого соседа, пообещав непременно вернуть. По моему он соврал )))

Автор осматривает барабаны, сначала его смущает довольно большая выработка , но затем он все таки решается на создание штанги

Автор решает сначала очистить барабаны от ржавчины. Он чистит их с помощью болгарки, но процесс идет довольно тяжело.

Тогда автор решает провести очистку электрохимическим методом.
Для этого он подключает к деталям провода (от минусовой клеммы), кладет барабаны в диэлектрическую емкость, заливает раствором щелочи. Так же в емкость кладет лист нержавейки к которому подключена плюсовая клемма. И подает постоянное напряжение. Напряжения 12В будет достаточно, но нужно чтоб источник питания был довольно мощным. Иначе процесс электролиза будет проходить очень долго.

Как делал раствор щелочи, автор не уточнял, но в интернете есть масса информации по этому поводу. Кто делает путем добавления в воду средства для прочистки труб, кто добавляет удалитель ржавчины. В общем главное чтоб в составе была кальцинированная сода.

Итак пока идет процесс очистки барабанов, автор займется грифом штанги. Для этого он находит дюймовую трубу не первой свежести, длина трубы 112мм. Трубу в миску не впихнешь, придется чистить в ручную. Автор чистит трубу наждачной бумагой, но затем вспоминает что у него есть болгарка. Процесс идет быстрее но шумно и пыльно.

Пока автор чистил трубу, процесс электролиза подошел к концу. Теперь автор нашел у себя в запасах, две пластины 15х15мм,из металла толщиной 3мм. В этих пластинах нужно сделать отверстия, соосные отверстиям на барабанах и придать форму круга. Мастер размечает места будущих отверстий, кернит и высверливает отверстия. Придает пластинам форму круга, диаметром равным внутреннему диаметру барабанов.

Теперь нужно собрать конструкцию. Для сборки автор будет использовать мебельные болты с резьбой М8 и длинной 20см.

Автор наживляет болты в барабан, ставит сверху гриф с наваренным диском и прикручивает между собой гайками.

Затем сверху надевает второй барабан и фиксирует его гайками.
Такую же операцию следует проделать и с другой стороны грифа. Однако перед тем как приварить второй круг к грифу, нужно сначала надеть один барабан.

Настал этап для облагораживания изделия. Автор красит штангу, краской из краскопульта. У кого нет такой техники, можно обойтись краской в баллончике. На торце изделия будет красоваться наклейка с логотипом «Mugen Power», это важно))

Из самоклеящейся пленки автор вырезал две полоски и приклеил их на барабаны. Вот теперь все, штанга готова.

Судя по показаниям китайского кантора, общий вес штанги составил немного больше 27 килограммов, не очень тяжелая, но для начального уровня пойдет.

Пора приступить к испытаниям. Ну пока автор пыжится поднимая штангу и качая себе бицуху, я спешу с вами попрощаться. Побегу на ближайшую СТОшку, пока все тормозные барабаны не разобрали, запилю себе такую же штангу.
И помните, кто спортом занимается, тот силы набирается.

Из чего сделан тормозной барабан: материалы, технологии, производство

ООО “НТЦ- БУЛАТ” – производитель тормозных барабанов для автомобилей ВАЗ и АЗЛК (Москвич). Читать подробнее.

Тормозной барабан – это цельнолитая металлическая чаша, которая жестко крепится на ступицу колеса и вращается с той же скоростью, что и само колесо. Замедляя вращение барабана, человек, управляющий автомобилем, замедляет и вращение самого колеса.

Использовать тормозные барабаны начали в конце 19 века. Изготавливали их тогда из чугуна методом литья, и внешне они напоминали чашу, вращение которой замедлялось тормозной лентой. В начале ХХ века благодаря инженеру Луи Рено на смену тормозной ленте пришли устанавливаемые внутри барабана поршни.

Материалы

Несмотря на то, что с чугуна все начиналось, он активно применяется для изготовления тормозных барабанов и по сей день.

Плюсы: прочность, хорошие характеристики плавкости, широкий выбор производителей.

Минусы: большой вес, высокая стоимость (по сравнению с алюминиевыми), медленный цикл нагревания-остывания.

Как правило, это так называемые силуминовые сплавы алюминия и кремния или кремния и меди. Подробнее – в сноске “Используемые сплавы алюминия” ниже.

Плюсы: небольшой вес (в среднем, в разы меньше, чем у чугунных), низкая стоимость (немаловажную роль в этом играет именно вес), быстрое остывание.

Минусы: быстрый износ (по сравнению с чугуном), прикипание к месту крепления (иногда возникают сложности с заменой), ограниченное количество производителей.

Используемые сплавы алюминия*

Сплав АК12. Сплав алюминия с кремнием, в который добавляется небольшое количество магния (до 0,5%).

Сплав АК12М2. Алюминий с добавлением небольшого количества кремния (от 11 до 13%), меди (1,8-2%) и железа (0,6-0,9%).

Сплав АК9. Алюминий с кремнием (85-90% + 8-11%) и небольшим добавлением примесей: никеля (до 0,3%), меди (до 1%) и цинка (до 0,5%).

Сплав АК9М2. Алюминий (84,1-91,65%), кремний (7,5-10%), медь (0,5-2%), цинк и железо (до 1,2% каждого).

Сплав АК5М2. Изготавливается на основе алюминия (85.9 – 94.05%), кремния (4 – 6%), меди (1.5 – 3.5%) и цинка (до 1,5%).

В настоящее время для легковых автомобилей наиболее популярными стали тормозные барабаны, состоящие из алюминиевого корпуса и внутренней чугунной обечайки, контактирующей с тормозными колодками и создающей тормозной эффект. Если говорить не только об авто – для гусеничной техники барабаны делаются из легированной стали. В блоке “Материалы” сталь не приводится.

Технологии производства

Сейчас тормозные барабаны изготавливаются большими партиями на промышленной основе. Наиболее распространенная технология производства – литье металла под давлением с использованием пресс-форм. О ней речь пойдет ниже. Отметим, что для барабанов гусеничной техники также используется технология штамповки.

Литье под давлением — способ изготовления отливок, при котором сплав под давлением от 7 до 700 МПа быстро заполняет стальную пресс-форму и приобретает необходимую конфигурацию.

Штамповка металла – процесс контролируемой деформации, при котором заготовка меняет свою форму под воздействием избыточного давления.

Литье металлов под давлением

Разработка пресс-формы сопровождается созданием технической документации и определением всех параметров будущей детали: толщины стенок, размеров технологических отверстий, расположения и размеров ребер жесткости и т.д.

Получение заготовки. Алюминиевый сплав заливается под большим давлением в пресс-форму. Предварительно в пресс-форму устанавливается чугунная обечайка. После определенной выдержки отливка извлекается из пресс-формы и остывает на воздухе. Современные автоматические машины способны обеспечить достаточно высокую точность и качество отливок, но после этого заготовка все же отправляется на дальнейшую механическую обработку.

Механическая обработка. При изготовлении тормозных барабанов механической обработке подвергаются только рабочие поверхности. Это внутренняя обечайка барабана, к которой будут прилегать тормозные колодки, и внешние установочные поверхности, которые будут соприкасаться со ступицей. Также осуществляется дополнительная обработка отверстий, используемых для крепления тормозного барабана. Подробнее про “плюсы и минусы” мех. обработки – в сноске ниже.

Литье под давлением: преимущества и недостатки

Преимущества.

1. Возможность получения поверхности с минимальными припусками на механическую обработку (в нашем случае – ребер жесткости, технологических отверстий, установочных поверхностей и т.д.).
2. Толщина стенки производимых изделий от 0,8 мм и выше. Это особенно важно для экономии веса при отливке и снижения веса конечного изделия.
3. Высокое качество поверхности отливок (5-6 класс). Это позволяет не подвергать дополнительной обработке все нерабочие поверхности барабана и экономить время и деньги.
4. Высокая прочность заготовки. При литье под давлением исключается зернистость в строении металла, что повышает прочность на 25—40% по сравнению с литьем в песчаные формы.
5. Коррозионная стойкость и гидравлическая герметичность.
6. Высокая производительность.

Недостатки.

1. Длительность и высокая стоимость процесса производства при малых объемах партий. Даже для малой партии продукции нужно тратить время на разработку пресс-формы.
2. Зависимость качества продукции от качества пресс-формы. Брак при производстве пресс-формы целиком отражается на заготовках.
3. Незначительное уменьшение пластичности материала, связанное с увеличением прочности, что может ограничивать применить процесс для деталей, работающих при значительных динамических нагрузках и вибрациях.
4. Возможность образования в отливках мелких воздушных включений (воздушная пористость), что может снижать прочность и герметичность деталей.

Завод-производитель ООО «НТЦ-БУЛАТ»

Чтобы начать производить тормозные барабаны, предприятие должно соответствовать определенным требованиям:

обладать современной производственной линией, оснащенной машинами и станками с ЧПУ;
иметь в наличии токарные и слесарные участки для механической обработки деталей;
располагать свободными производственными мощностями;
иметь достаточный опыт работы в области металлургии;
пройти сертификацию качества выпускаемой продукции.

ООО «НТЦ-БУЛАТ» соответствует всем перечисленным требованиям. Компания занимается производством тормозных барабанов и других изделий методом литья под давлением с 2000-го года. Производственная база предприятия включает конструкторско-технологический отдел, два токарных участка, литейный цех с семью литейными машинами (одна – с усилием запирания 400 тонн и 6 машин с усилием запирания 250 тонн). Производство укомплектовано станками с ЧПУ, что дает возможность самостоятельного программирования и увеличения номенклатуры деталей. Система менеджмента качества соответствует требованиям межгосударственного стандарта ГОСТ Р ИСО 9001-2015 и международного стандарта ISO 9001:2015.

ООО «НТЦ-БУЛАТ» на постоянной основе выпускает все модели тормозных барабанов, предназначенные для автомобилей ОАО «АВТОВАЗ». ООО «НТЦ-БУЛАТ» является одним из крупных поставщиков тормозных барабанов в качестве запчастей на российском рынке. Поставка продукции осуществляется по всей России.

Некоторые инновационные модели тормозных барабанов разработаны непосредственно специалистами ООО “НТЦ-БУЛАТ”. Кроме того, налажено изготовление отдельных модификаций тормозных барабанов для автомобилей производства АЗЛК. Возможна разработка пресс-форм для изготовления отливок тормозных барабанов и для любой другой марки автомобиля.

Стойки для штанги в Владимире

На сайте продавца доступен “Онлайн консультант”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Заказ в один клик”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Онлайн консультант”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен бесплатный номер 8-800.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Заказ в один клик”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Онлайн консультант”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен бесплатный номер 8-800.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Онлайн консультант”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен бесплатный номер 8-800.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

На сайте продавца доступен “Заказ в один клик”.
Для перехода на сайт нажмите “В магазин”

4КОЛЕСА

Какие тормозные барабаны лучше: чугунные или алюминиевые? Читать всем

Задние барабанные тормоза все еще довольно часто применяются (хотя сейчас достаточно много дисковых вариантов). Делается это в угоду экономии производства с одной стороны. И для более длительной эксплуатации с другой стороны, со стороны потребителя (ходят они как минимум на 30 – 40% дольше, чем оппонент). Однако торможение у них однозначно хуже, да и визуально лучше смотрятся задние дисковые тормоза. Однако барабанные системы не такие простые, как кажется, различием может служить материал. На данный момент, можно различить алюминиевые и чугунные варианты.

В интернете зачастую можно встретить информацию, что барабанная система из чугуна морально устарела, и применяют ее не часто. А вот напротив алюминиевая, является передовой и сейчас устанавливается везде и всюду! Но это не совсем так, тормозные барабаны применяются сейчас примерно 50 на 50. И причем некоторые производители не ходят уходить от чугуна и здесь есть веские причины. Давайте же про них поговорим.

Алюминиевые тормозные барабаны

Сейчас являются самыми передовыми. Почему? Да просто весят мало, а производители стараются изо всех сил, чтобы облегчить вес автомобиль и в частности уменьшить нагрузку на ось.

Поэтому этот материал сейчас все чаще и чаще применяют, какие есть еще плюсы:

Как я уже писал это вес. Алюминий может весить до 50% меньше чем такой же чугунный вариант.
Цена. Не сказать, чтобы они прям вот так вот дешевле стояли, все же это цветной металл. Но из-за массы разница в цене получается приличная. Примерно на 30% дешевле.
Охлаждение. Это реально больший плюс, все мы с вами знаем — что при длительном торможении скажем в городе, диски и барабаны буквально раскаляются. Алюминий прекрасно проводит тепло, то есть он быстро нагревается и быстро остывает. Поэтому барабаны сделанные из него прекрасно отводят нагрев и достаточно быстро остывают. Также на них зачастую можно увидеть ребра, для еще большего отвода тепла. Стоит отметить, что чем больше нагревается барабан, тем эффективность тормозов падает, колодки просто начинают «плыть». Охлаждение спасает ситуацию, эффективность удается сохранить.
Коррозия и эстетический вид. Да нужно отметить, что алюминий практически не покрывается никакими признаками ржавчины и прочего распада. Тем самым внешняя и внутренняя поверхность всегда остаются чистыми. Это практично, да еще и эстетично, не нужно подкрашивать и ухаживать. Это несомненно плюс.

Но у этой системы есть и минусы и они также существенные, давайте по порядку.

Самый первый минус это больший износ диска. Алюминий это мягкий металл, а поэтому он быстро изнашивается. Менять будете намного чаще, чем оппонента.
Сильно прикипают. Этот материал, очень сильно прикипает к месту крепления, снять их совсем нелегко.
Хрупкость. Если задумали их удалить, то вы должны иметь специальные съемники, иначе есть большая вероятность разбить барабан, он очень хрупкий.
При сильных нагревах, после попадания в лужу, могут изменить геометрию. Что скажется на качестве торможения.

Если честно, то алюминиевые барабаны это не такое прочное изделие как скажем чугун. Они действительно очень легко ломаются. Допустим, заклинило у вас заднее колесо, сорвало тормозную накладку от высокого износа, снять просто так и посмотреть внутрь у вас не получится, а если будете бить молотком, банально сломаете барабан. В этом отношении оппонент смотрится намного выгоднее.

Чугунные тормозные барабаны

Что и говорить этот металл намного прочнее, но и в разы тяжелее, чем оппонент. Некоторые производители жертвуют облегчением подвески, и все же устанавливают чугун на свои авто.

Этому есть целый ряд причин, но как вы наверное догадались они вытекают из минусов конкурента, перечислим:

Прочные. Очень долговечный вариант в плане износа.
Прикипание не такое сильное, в крайнем случае, можно отбить молотком, здесь навряд ли их повредите.
Не деформируются от температурных нагрузок.

Это собственно все! Минусов конечно больше.

Остывают намного сложнее, из-за этого падает эффективность торможения.
Тяжелые. Создают большую нагрузку на ось автомобиля.
Подвержены ржавчине. Приходится подкрашивать снаружи, смотрятся не эстетично.

Кстати вот небольшое видео после покраски такого барабана.

Так что же лучше?

Что выбрать в итоге, чтобы не прогадать? Ребята скажу так мало кто сейчас меняет алюминий на чугун именно в барабанах или наоборот, скорее всего замена будет на дисковые тормоза (вот они действительно лучше), причем вентилируемые или даже еще и перфорированные, доказано с такими машина тормозит на 15 – 20% эффективнее.

А выбор между этими двумя, лично у меня пал бы на чугун, да нужно подкрашивать, да тяжелее, пара примерно на 8 – 10 килограмм, зато надежнее и легче снимаются. Это лично мое мнение.

Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов